“这瓶看似普通的粉体，是我们技术的核心‘密码’——室温常压下，它能像海绵一样吸附二氧化碳（CO2），24小时内就能转化为抗压强度达296兆帕的固碳陶瓷，还能把工业固废‘变废为宝’。”在武汉理工大学硅酸盐科学与先进建材全国重点实验室里，刘志超教授团队工作人员手持实验样本，向记者展示这项颠覆传统建材行业的核心技术。
前不久，刘志超教授团队的强胶凝固碳材料组合专利实现近2000万元高价值转化，成功孵化2家高科技企业。团队研发的室温常压仿生原位合成技术不仅破解了传统陶瓷制备的行业痛点，更开辟了工业 CO2资源化利用的新路径。
武汉理工大学硅酸盐科学与先进建材全国重点实验室，是我国硅酸盐建筑材料领域的技术攻坚先锋。刘志超教授团队的技术成果实现该领域三大核心突破：首创室温常压下块体 CO2矿化陶瓷合成工艺，告别传统陶瓷“高温高能耗”困境；制备的材料每吨可固定200千克 CO2，碳化度达48%，让“材料生产”与“碳封存”同步完成；突破仿生矿化仅能制备颗粒/薄膜的局限，可规模化生产尺寸≥10cm的块体陶瓷，24小时制备周期满足工业化量产需求。
武汉理工大学通过专利导航分析，帮助刘志超教授团队推进完善专利布局，并创新提供多元化转化策略：4件专利申请权作价1000万元成立新公司；6件专利申请权以1000万元转让给山东某新材料公司；14件专利申请权许可企业使用，待企业增资扩股时再行增资，既保障学校核心技术优势，又确保团队股权不被稀释，实现校、企、团队三方深度捆绑、共赢发展。
截至目前，刘志超教授团队已拥有发明专利50件，专利转化成效在全国多点开花：在山东，依托10件转让专利建设的全球首个热电厂烟气CO2
直接利用制备固碳石项目，总投资3.8亿元，一期1.5亿元已投产，每年可处置钢渣等固废16万吨，年产400万平方米固碳石建材，年减排 CO2超6万吨；12件专利作价950万元与安徽某石化公司等设立武汉某科技公司，并在安徽、四川、深圳等地布局子公司，构建起辐射全国、面向全球的服务网络，推动行业从“减碳”向“零碳”“负碳”跨越式发展。
（编辑：刘珊 实习编辑：蔡友良）
