（来源：中南韶钢）
一鼓富余转炉煤气，曾经只能点上放散塔、烧掉排空，如今，它有了新去处——掺入高炉煤气管网，被全量消纳。
可气源一波动，下游焦炉加热和环保达标就跟着“晃”。能源环保部与炼铁厂、炼钢厂三方如何接好这根“接力棒”，把“放散的火”变成“可用的气”？答案，就在这场关于“气”的接力里。
富余煤气回收
富余煤气从何而来？
公司转炉煤气回收系统仅配备一座12万立方米储气柜，用以衔接炼钢两个工序的间断式生产与回收需求，调节能力有限；而煤气综合消耗量长期低于转炉煤气与焦炉煤气的理论混合产出量，阶段性富余由此产生。按原有模式，这部分气源难以回收消纳，能源浪费与排放压力随之而来，与国家“双碳”目标及企业降本增效方针背道而驰。
工艺创新：打通回收堵点
为盘活富余资源，实现能源极致利用，能源环保部协同炼铁厂、炼钢厂，依托高炉煤气管网覆盖面广、缓冲能力强的优势，创新推行“富余转炉煤气掺配高炉管网消纳”工艺，彻底打通了回收堵点。
然而，受炼钢冶炼周期及炉次间隔等生产特性影响，转炉煤气瞬时产出量波动剧烈，导致掺配气量不稳定、间歇性波动，给下游生产稳定及环保管控带来极大挑战。
协同攻坚：破解波动难题点
为统筹兼顾煤气高效利用、生产稳定运行、环保合规达标三大核心目标，三方高效协同，搭建能源、生产、环保一体化专项信息互通渠道，创新建立“动态发布—快速响应—精细调节”的联动工作机制。
煤气集控调度岗位实时精准推送转炉煤气配入的时间节点、瞬时流量及持续时间，助力焦炉等关键用户前置调整，精准平抑热值扰动。同时，脱硫脱硝岗位依托实时预警，通过增加氨水用量、精准调控反应温度等举措，最大化提升脱硝效率，确保出口氮氧化物稳定达标。
成效显著：生产、环保、效益“三赢”
该模式落地后成效显著：
生产端彻底解决转炉煤气放空问题，实现煤气资源全量回收、极致利用，大幅提升二次能源利用率，经测算每月可减少放散损耗约48.75万GJ，节约生产成本2000余万元。
工艺端有效平抑热值波动，保障焦炉等主工序平稳运行。
环保端通过三方联动精准调控，消除了气量波动引发的超标隐患，实现了烟气持续稳定达标排放。
