节能减排，是我国的一项基本国策，也是打造绿色油田的现实需要。2008年，大庆油田资源节约措施得力。以“找差距、上措施、创达标、争先进”为主题，建立完善用能用水定额指标体系，狠抓节能节水基础管理工作，加快实施油田机泵节电、机采节能、油田地面集输技术改造、热泵技术改造等工程项目，大力推广应用变频调速、电网节能降损技术、汽柴油添加剂、节能变压器、节能电焊机、节能灯具等节能节水新技术、新产品，积极推进集中供热、应用机电复合驱动型钻机技术、采暖系统优化等工程，优化用能用水结构，综合利用能源和水资源，节能降耗效果十分显著。油田生产能耗指标及油田生产服务企业发电能耗等达到国内先进水平。环境保护成效显著。积极推进清洁生产和绿色作业，建立污染治理设施监督监测系统，加强井下作业环境管理，认真抓好放射源监督工作，先后实施了含油污泥治理、工业固废填埋和焚烧处理等工程，对采油废水、站库及油水井土油池、油水井作业等污染隐患进行集中治理，彻底消除了油田长期以来用渗坑储存站库零散和事故状态排放油水的现象，年回用化工污水28万立方米，回收零散排水65.26万立方米，减排化学需氧量1182吨，石油类175吨，二氧化硫1136吨。全年未发生环境污染、生态破坏和放射性污染事故。在国家环境保护部东北督办督察中心检查中，对大庆油田的减排效果给予了充分肯定。按照上级的要求，到“十一五”末我们要实现节约１２０万吨标煤，化学需氧量、二氧化硫排放量降低１０％的目标。要进一步增强责任感和紧迫感，把节能减排作为调整产业结构、转变发展方式的突破口和重要环节，花大力气、下真功夫，全力做好节能减排工作，尤其要针对油田生产实际，切实加强环境保护工作，真正树立起负责任的大企业形象。
注重战略规划，系统把握节能减排布局
科学超前的战略规划是节能减排取得实效的前提。为此，大庆油田坚持把节能减排工作纳入企业总体发展战略，综合考虑产量、效益、节能减排等各方面因素，搞好战略规划，优化战略布局。打破过去自成体系的做法，对节能减排规划目标的确定和部署，实行油藏工程、采油工程、地面工程同步规划、同步设计、同步实施、同步管理，从源头上做好节能减排。以实现全过程和全方位的节能减排 。
一是当前与长远相结合。中长期规划，紧紧把握未来五年内控制能耗、降低自然递减率、控制含水上升率、减少环境污染、控制投资等五大要素，宏观安排节能减排系统的改造升级和梯次调整优化。年度滚动规划，依据耗能点和排污点监测情况，分析运行状况及潜力，对已建能力充分利用、新老设施配套、技术集成等方面做出具体部署，确保规划符合实际生产需要。
二是地上与地下相结合。以油藏工程为龙头，进行产量规模经济性研究，确定科学合理的开发方案及开发指标，为节能减排把住源头；采油工程，进行工艺配套经济性研究，确定较为合理的机采管理指标，降低举升能耗；地面工程，进行运行效率经济性研究，确定先进的集输处理方式及合理的负荷率、利用率等指标，提高地面系统的运行效率。
三是技术与管理相结合。首先明确管理潜力，对优化生产运行、减少天然气放空、杜绝跑冒滴漏、强化计量监测等方面的节能潜力进行量化，力争通过管理措施的实施，进一步降低能耗。在此基础上，充分挖掘技术潜力，对降低注采能耗、减少排放的重点技术和主要环节逐项进行落实，从而为制定规划提供了科学依据。
统筹系统运行，挖掘节能减排潜力
油气田节能减排，必须综合考虑生产、技术、管理等因素，把节能减排当作一个大的系统工程来看待，周密部署，立体式推进。
节能系统——三大工程整体优化。油藏工程系统，在控制无效低效注采循环的同时，兼顾地面系统的优化简化，以及机采系统提高举升效率的需要，重点是实施精细地质研究，优化注采调整方案；采油工程系统，在提高机采效率过程中，服从于油藏系统控液挖潜的需要，重点是优化举升方式、参数和设备；地面工程系统，在控制设施规模，提高运行效率的过程中，充分考虑其它两个系统的承受能力，重点是推进各种优化、简化技术的应用。
减排系统——多手段综合优化。主要采取了五种手段：堵，堵源头。对涉及自然保护区、沿江、湿地等环境敏感区的项目采取环保一票否决制。管，管行为。引入国际先进的环保管理模式—ISO14001环境管理体系，实施了160多项环境管理措施，进一步规范了员工行为。控，控风险。制定油气水泄漏、环境敏感区施工、放射性和危险废物等专项预案9项，实施清洁生产审核，建立四级突发事故应急系统，提高了环境风险的防控能力。治，治隐患。“十五”以来，累计完成环保专项工程260余项。其中污水减排工程113项、废气减排工程12项，使减排基础设施得到进一步加强。建，建环境。以创建绿色油田为目标，全面实施生态环境治理工程，平整地貌、连湖蓄水、恢复植被，“十五”期间共植树287万株，种植草坪83万平方米，新增各类绿地1435公顷，油田绿化覆盖率达24%，在世界各大以盐碱沼泽地为主要覆盖区域的油田中居于前列。
坚持科技进步，发挥技术对节能减排支撑作用
大庆油田始终坚持把科技作为节能减排的“发动机”，大力发展先进适用的节能减排技术，通过集成配套和加强管理，不断突破节能减排的瓶颈，极大地提高了科技对节能减排的贡献率。
规范引入成熟适用技术。在筛选准入上，组织有关部门、单位进行综合评定和优选，对符合条件的技术产品颁发“入网许可证”；在跟踪评价上，建立了国家授权的油田节能监测中心和环境监测评价中心，定期对节能减排技术和产品进行测试评价；在优选淘汰上，依据考核结果确定淘汰产品，每年淘汰率近50%。
强化自主创新和集成配套。每年根据节能减排工作的需要，采取“课题制”的组织方式，利用“研发层、中试层、转化层”的研发体系，对重点技术和引进技术的再创新进行攻关。“十五”以来，共开展重点攻关35项，现场试验16项，取得专利35项，使许多节能减排的瓶颈问题得以解决。
加大新技术推广应用力度。重点抓好三个环节：一是典型引路。选取14个典型区块作为节能减排示范区，把新技术放到这些“试验田”中进行中试，为其它区块提供先导性经验。二是措施跟进。根据新技术推广的需要，对原有组织方式、技术标准、规章制度等进行调整，为技术推广创造良好条件。三是规模应用。坚持整体设计、分系统实施，结合各单位的实际情况，进一步扩大新技术的应用规模。
健全保障机制，持续增强节能减排动力
为确保节能减排工作责任到位、运转高效，建立了三级管理机构，实施了“两条线”管理，健全了5大类28项管理制度及工作流程，实地测算了不同油田、区块的单耗定额标准，使节能减排做到了有规可依、有章可循。在此基础上，探索建立了投入保障、评价审查、激励约束三个机制。
一是投入保障机制。在投资资金缺口较大，操作成本日趋紧张的情况下，想方设法通过多种渠道筹集资金，保证节能减排投入每年增幅至少在20%以上，并实行预算单独列支，专款专用。“十五”以来，累计投入节能资金95.8亿元，环保资金24.2亿元，保证了各项节能减排重点工程的推进实施。
二是评价审查机制。重点是把好“三关”，即立项审查关，把节能减排作为重要内容，进行严密的可行性研究论证，论证通不过的不予立项；设计审查关，设计指标瞄准国际先进水平，使用技术先进、节能、低排放的工艺、设备和产品，审查通不过的不予批准；竣工验收审查关，对节能减排指标和措施实施情况进行检查测试，不达标者不予通过。
三是激励约束机制。坚持节能减排任务与年度生产经营计划同步下达，并纳入业绩考核体系，层层签订业绩合同。年底按照指标完成情况进行考核，考核结果与领导干部和员工的业绩兑现挂钩。同时对水、电、气节余实行单项奖励，奖励比例从2003年的30%增加到2006年的50%，进一步调动了基层员工抓好节能减排工作的积极性和主动性。
实施立体化节能减排，总体效果明显显现
2000年以来，大庆油田在总井数增加2万多口，生产规模不断扩大的情况下，节能减排工作呈现良好发展态势。
实现了能源利用效率的大幅提升。与2000年相比，在注水量增加7.32%、产液量增加16.7%、总井数增加59.4%的情况下，能耗总量降低了4%。2005年以来，公司平均年节能都在25万吨标准煤左右。
各项环保指标均达到国内同行业先进水平。 “十五”以来，通过采取各种环保措施，直接减少化学需氧量2100吨，减少CO2排放量223.8万吨，减少SO2排放量453.7吨，废气排放达标率100%。同时通过节约电能，间接减少CO2排放量479.5万吨，减少SO2排放量4.8万吨。
一批具有自主知识产权的节能技术成功打入国内外市场。近年来，先后有细分油层注采、原油低温集输、螺杆泵采油等20余项节能技术走出大庆油田，进入国内外石油市场。市场收入从2000年的4600万元上升到目前的7.45亿元，节能技术在实施以技术闯市场、以技术谋发展战略中发挥了重要作用。
【大庆油田机采节能纪实】
到２００７年年底，大庆油田的油井已达到了４万多口，它们在开采大量地下能源的同时，也要消耗大量的能源。据统计，大庆油田机采举升耗电约占油田生产总耗电的三分之一左右。
随着持续稳产目标的提出，油田开发力度不断加大，预计到２０１０年，全油田油井总数将达到６万多口，与２００７年相比，油井总数增加约三分之一，能耗总量控制难度进一步加大。
在这种情况下，机采节能的空间还有多大，还有多少潜力可挖呢？事实证明潜力就在压力中。
耗能点也是节能点
不言而喻，随着今后新井的陆续投产，机采节能的压力越来越大，由于新投井以外围低产低渗油田和老区加密调整井为主，单井产量低，吨液单耗和吨油单耗控制更大。
但，潜力也在压力之中。
全油田４万多口采油井，就是４万多个耗能点，而每一个耗能点，又可以分成若干个耗能节点，机采节能工作就是围绕这几十万个耗能节点展开。耗能点也是节能点，聚沙成塔，集腋成裘，是机采节能的潜力所在。
多年来，采油工程系统本着“控制新井能耗上升幅度，降低老井电能消耗”的原则，一直把机采节能作为重点工作来抓，努力遏制机采能耗上升的势头。并编制了“十一五”机采节能规划，这是股份公司第一个关于机采节能的中长期规划。
从机械采油结构发生的重大变化，就可以看出大庆油田在节能新工艺技术推广应用和老旧设备技术改造所做出的积极努力。就拿举升方式来说吧，到２００７年，抽油机井比例已降至８２．２％，而螺杆泵井比例已增加到８．０％。
在油田转抽初期，采用的抽油机都是能耗高的常规机型，经过２０多年的运行，运行效率就更低。为从根本上改变这一状况，大庆油田逐年增加节能抽油机、节能电机的应用比例。在应用上，以产能新井为主，只增加了少量的投资，却有效地控制了新井能耗的增长幅度。
由于更换节能抽油机投入大，受成本制约，不能大规模实施。为此，采油工程系统广大技术人员千方百计想办法、找对策，力争让有限的投入化为更大的效益。比如，在抽油机尾部加上悬锤配重，就可以把一台常规抽油机改造成下偏杠铃节能机，投入只有两万多元，节电率却能达到１５％以上。
目前，抽油机井电机“大马拉小车”（功率偏大）也是“电老虎”，仅这一项就会多耗电１０％左右。每年更换节能电机远远不能满足需要，而更换下来的常规电机会闲置，采油六厂首先试行了电机逐级匹配的“一换三”更换方法，用小功率节能电机对装机功率偏大井进行更换，再用更换下来的电机去更换装机功率更大的电机，争取用一台电机的投入解决３口井的问题，这一做法已在油田推广。
此外，采油工程系统的技术人员还进行了倍程柔式抽油机、复式永磁抽油机等新型抽油机的研制和试验工作，为解决抽汲设备的高能耗问题，做出了不懈的努力，这些技术成熟配套并大规模推广应用后，将有效解决传统抽油机能耗较高的问题。
据了解，“十一五”以来，油田公司从优选举升方式、优化生产参数、优选节能设备入手，加大节能措施的应用力度，强化生产管理，形成了规模效益，与“十五”末相比，在油井总数增加２６．４％、产液量增加１０．９％的前提下，３年机采总耗电仅增长了１．１％。
螺杆泵渐成大气候
与传统的抽油机相比，螺杆泵显得小巧玲珑，无论是在老区还是在外围，无论是在繁华都市还是在茫茫草原，都有螺杆泵的小巧身影，小小螺杆泵已渐成大气候。
早在１９８６年，大庆油田就下井应用了第一台螺杆泵，一直处于小规模试验阶段。
随着油田开发的深入，螺杆泵所具有的投资少、耗能低、适应介质强、占地面积小、噪音污染低等优势日益体现。大庆油田相继开辟了两块较大规模的试验区，针对各项技术难点展开攻关，螺杆泵技术得到迅速发展完善，形成了井下泵、专用杆、地面驱动和工况监测诊断４项核心技术，完善了系列配套技术。
２００３年，小排量螺杆泵进入工业化推广。根据现场测试统计，举升同等的液量，螺杆泵耗电要比抽油机低三分之一左右。也就是说，在完成同样产量的情况下，相当于每年减少了１４００多口抽油机井的耗电。
目前，全油田的螺杆泵井数已由２０００年的１６５口增加到４５００多口。
随着螺杆泵技术的提高和适应范围的扩大，螺杆泵又向电泵的传统领地挺进。电泵的最大优势就是举升能力大、产量高，但同时又是个“电老虎”，一口电泵井的平均耗电相当于４至５口抽油机井。油田公司正加大电泵井转螺杆泵井的力度，有关部门结合电泵机组损坏，选择适应井转成螺杆泵井，逐步将电泵井数量降低１０％。
２００８年，为进一步发挥螺杆泵的节能优势，油田公司又提出了在“十一五”后几年，螺杆泵每年应用规模增加１０００口以上的工作目标。螺杆泵的应用前景将更加广阔，将为减少机采能耗、降低油田运行成本作出更大的贡献。
精雕细刻挖出潜力
在每年机采节约的电量中，有６０％以上是靠精细管理取得的。这种节能效果的获得，只需很少的资金投入，甚至不需要资金投入，但在管理上要付出几倍的努力。
每年油田各类油井故障检泵、措施施工和新井投产工作量有近两万井次，每次下泵都要有施工设计。但在早期的施工设计理念，着重考虑的是满足产量需要、保证安全性能、延长运行周期，对能耗考虑不多。
其实施工设计大有节能文章可做，科学合理的设计不仅可以满足产量要求，保证安全生产，还可以改善油井运行时的受力状况，降低电能消耗。为挖掘这部分节能潜力，油田公司先后购置了两套节能优化设计软件，广大技术人员不断优化设计，各单位根据本区块的特点，进行大面积推广应用，仅此一项，年节电就可达到１０００万千瓦时。
为充分挖掘管理节能的潜力，油田各单位不断细化日常生产管理，使原来忽视的环节得到重视，使原来重视的环节得到加强。
比如，对抽油机井的平衡工作，原来的管理只是考虑设备平稳运行，达到管理规定的标准就行了，但即便在规定的合理平衡范围内，平衡率高一点低一点每天耗电量的差别也很大。
采油二厂第四作业区七区一队根据不同机型、不同产液级别选取６口抽油机，安装了可拆式电度表，统计试验数据，摸索最佳平衡率调整范围，得出平衡比范围在８８％至９３％区间耗电量少的认识。通过对抽油机井进行调整平衡，平均每口井每天可节电１０至２０千瓦时。
抽油机电机皮带每天都在转，它的松紧度跟耗电也有很大关系。皮带过紧，摩擦力大，耗电量也大，而且易断；过松，令电机“丢转”，耗电量也大。七区一队从全队抽油机井中选出５口井，进行了精细调整皮带松紧度现场试验，摸索出４种不同规格型号皮带的调整松紧度量化方法。通过调整皮带松紧度，一年节电８４８７千瓦时。
针对机采井数逐年增多，能耗不断上升的形势，采油三厂深入分析机采井节能潜力，以优化机采井设计为主线，加强抽油机平衡率、间抽、盘根松紧适度、合理套压、调参等日常节能工作管理，实现年节电３８３万千瓦时。
为充分挖掘管理上的节能潜力，油田公司有关部门把抽油机耗能环节分解成节点，一个节点一个节点地深入研究，分析节能潜力，制定操作规范，目前这项工作已初步取得进展，对于提高机采管理水平，进一步降低机采能耗起到更大的作用。
【全国处理能力最大的含油污水生化处理站】
大庆油田有限责任公司秉承集团公司“奉献能源，创造和谐”的企业宗旨，全面落实创建绿色生态油田的战略部署，积极推进清洁生产，针对油田高含聚含油污水治理问题，探索应用生化处理新工艺，建设了长垣含油污水生化处理站。该站于2006年8月开工建设，2007年11月16日正式投产，总投资1.71亿元，占地面积3.71平方公里，日处理污水能力3万立方米。主要采用生化为主、物化为辅的处理工艺，通过气浮选、厌氧水解池和接触氧化池，提高污水可生化性，在生物菌的作用下，将污水中油及长链聚合物等有机物断链、降解，污水处理后达到国家标准。整个生产系统采用PLC远程自动控制，实现了微机自动化管理，是一座自动化程度较高、全国处理能力最大的含油污水生化处理站。该站的建成投产，克服了高寒地区含油聚合物污水生化处理的难题，对区域污水进行了综合调配，实现了化学需氧量大幅度削减的目标，发挥了明显的减排作用，在保护松花江水环境，构建魅力大庆，创建“绿色生态”油田方面迈出了重要一步，为构建和谐企业起到积极地推动作用。投产一年，已累计处理含油污水752万立方米。2007年、2008年先后荣获油田公司、集团公司“绿色环保站库”称号。
