随着世界性的能源日渐短缺，同时，在国家大力推行工业化和信息化“两化融合”的趋势下，对西南铝而言，能源成本在加工成本中仅次于原材料和人工成本，运用能源管理系统来降本增效，成为西南铝必然的选择。
2016年3月份，西南铝能源管理信息化系统正式上线。这套采用自动化、信息化技术和集中管理模式建立的管控一体化的系统，对企业能源系统的生产、输配和消耗环节实施了集中扁平化的动态监控和数字化管理。公司主要生产厂重要设备的运行参数、运行动态、用能情况都可以在这套系统里直观显现。通过能管系统得到的大数据，为企业的能源管理从定性向定量转变提供了数据支撑，为企业领导者决策提供了更为直观可行的依据，为企业找出了降本增效的新途径。
经过近一年的运行，能管系统的效果又如何呢？
节能降耗显身手
节能降耗是能管系统的主要应用方向。在节能降耗上，这套系统可谓大显身手。以锻造厂高压泵站的节能降耗就可见一斑。
锻造厂高压泵站为锻造厂4台水压机提供动力共16台泵，以前是由人工控制泵的启停。为锻造厂第一用电大户，年耗电量占其总电量的26%。一直以来，该厂都把它作为节能的重点。到2015年底，该厂通过对压机、泵、合用炉进行了综合整治,设备状况极大改观，能耗进一步降低，电单耗同比节约164万千瓦时。但是，还有没有进一步节能的空间呢？在能管系统启用以前，大家都感觉没有信心。
2016年，在能管系统上线运行以后，生产运行部和锻造厂利用这一新方式，在高压泵站节能上又打起了主意。运用该系统，他们梳理出影响能耗的因素：待机时的启泵台数、设备负载率和设备状况。根据这些影响因素，又采集相关的设备运行参数。在此基础上，他们确定了的具体措施，在基础能源管理系统中建立了统计数据，对于低于指标值的，生产运行部通过沟通与锻造厂达成节能标准共识，通报并考核超耗现象；锻造厂则严格落实超耗责任。
通过有效的措施和严格的监督考核，2016年，当年就节约电费143万元。特别是2017年，在产量下降同时，泵站电单耗显著下降，1—8月份同比节约电费126万元。打破了产量下降，单耗必然上升规律，可以说，应用能管系统，取得了显著的节电效果。
据统计，在2016年至今，通过能管系节能降耗的代表项目有：对熔铸厂铸造前铸造前长时间用水现象采取了管理措施，降低了水资源浪费；对压延厂轧机待机能耗高的问题，通过治理非生产时间段辅机关停不到位，可年节电费约72万元；对压延厂大沟SVC无功补偿装置过度使用问题，采取在生产负荷低时，减停部分补偿装置的措施，全年同比节电费约105万元。
计量纠错有“慧眼”
利用能管系统，可以对计量数据的失准及时在线纠偏。影响能源计量准确的因素较多，在传统的计量模式下，较难及时发现计量失准问题。能管系统在计量纠错上这无疑是一双“慧眼”，让能源数据更加准确可靠，让计量数据更好地服务于节能工作。
在2016年，能管系统发现并及时纠正了几项典型的计量失准事例：熔铸厂熔铸三部因检修过程中挖断了仪表电源线，计量中断造成新水计量数偏低；压延厂厚板制造部因管径大，小流量，实际流量超出正常计量范围值，造成循环水计量数偏高；压延厂3号铣床因电表接线错误，未计入所有部件的用电量，造成计量数偏低；锻造厂4号高压泵因互感器接线松动，接触不良，致使电表计量数偏低；挤压厂3500吨油压机因倍率提供错误，导致电量计算错误使，电能计量偏低……如果没有能管系统的帮助，这些计量失准有可能要几年甚至不可能发现，能耗原因也无从查找，有针对性的节能措施无法制定，节能降耗也就是空话一句。
装备管理新“法宝”
在装备方面，能管系统可以查找运行中的故障，也就是带病工作现象；能针对发现的能源浪费，提出技术改进建议；还根据设备运行参数以及能源计量数据，提出新改扩建项目选型需求，达到节约投资的目的。正因为能管系统中装备管理中的这些作用，让它成为了装备管理的新“法宝”之一。
熔铸厂36号熔炼炉今年以来，能耗偏高。该厂通过能管系统，对36号熔炼炉与能耗相关的助燃空气温度、空燃比、炉膛压力和升温燃气量这4个重要参数及其评判标准进行分析发现，确定是设备故障，设备带病工作，给效率和能耗造成重大影响。发现原因后，该厂对设备故障进行了处理，能耗有所下降。
在能管系统的帮助下，今年，熔铸厂31号熔炼炉换热器改造、压延厂大沟SVC无功补偿装置节电改造、压延厂2800热粗轧主电机及2号气垫炉循环水系统节能改造项目已经实施或准备实施。
目前，能管系统在节能降耗、计量纠错、调度管理，装备管理中发挥了越来越重要的作用。能管系统还可以在设备状态监测、工程项目节能评估、转供能源监控、工艺管理等方面发挥重要作用，为西南铝降本增效增添新动力。
能源管理信息化系统，让西南铝实现了工业化与信息化的完美结合，推动着企业节能降耗工作不断迈上新台阶。
