（来源：中国航空报）
姚兴
夜色笼罩航空工业安大厂区，锻造车间内仍灯火通明，铿锵锻锤声声回荡，久久没有散去。当前，公司“奋战80天、全力保交付”专项攻坚进入关键冲刺阶段，各生产车间满负荷运转，全体干部职工以时不我待的紧迫感、攻坚克难的责任感，全速抢抓生产工期、全力保障按期交付。
凌晨5时，模锻分公司等温锻厂房机器轰鸣、生产火热，63MN等温锻班组顺利完成一批粉末盘轴生产任务。该类粉末盘轴产品对温度变化高度敏感、产品转移时间精度要求严苛，需在规定秒数内完成工序转移。“必须卡准时间节点，秒级精准转移。”班长肖龙再次对班组成员强调关键操作要求，严守产品工艺标准。
此前，该班组圆满完成二级风扇盘生产任务。该产品原计划生产周期30天，班组充分利用夜间错峰加热、优化人员排班、实施循环流水生产模式，强化生产过程实时协同，全面提升产品流转效率，最终提前两周圆满完成生产任务。
清晨7时，外贸事业部锻造班夜班班组顺利收官当班生产任务，与白班班组开展细致、全面的工序交接。本次生产的钛合金异形环件订单紧、任务重，为最大限度压缩生产周期，车间实行24小时不间断、三班两倒连续生产模式。该产品对材质纯度、尺寸精度标准极高，单件产品从钢锭入炉到锻造成形、转入下道工序，需历经多次加热锻造火次，全过程工序繁杂、标准严苛，不容丝毫偏差。
“既要提效率、抢工期，更要严标准保质量、保合格率，提速与提质两手都要抓。”这是班长谢小亮在班组日常工作中反复强调的工作准则。班组全员凝心聚力、集思广益，持续优化生产工艺方案与作业流程，引入风险识别与过程监控数字化工具，有效提升工艺稳定性，保障产品质量高度一致。在连续批量生产模式下，产品单件生产周期由4天压缩至2.5天，实现24小时不间断转工流转，大幅压缩交付周期，产品一次交检合格率达100%。
自由锻分厂生产现场忙碌不停。班组刘师傅坚守岗位，认真细致校验每一件锻件。高温锻件热浪扑面，汗水浸透衣衫，即便身体抱恙，他依旧坚守生产一线。“任务攻坚关键期，每个人都要扛起责任、守住岗位，严把工序关口，保障生产零延误、进度不脱节。”他始终以严谨细致的态度坚守生产一线。
与此同时，一工锻二班组生产现场紧张有序、高效运转。千吨水压机与多台加热炉联动作业，数十件在制高温合金异形环件严格按照生产节点稳步推进。针对本次产品批量大、工期紧的攻坚任务，班组连续优化排产方案、提前备足模具工装、科学调配人力产能，大幅提升整体生产效能，将该批次产品生产周期由40天压缩至15天，产品一次交检合格率实现100%，以高质高效的生产实绩，全力打赢保交付攻坚战。
