（来源：中国航空报）
“一个小工装，还要等好几天？”在航空工业哈飞产品研发调试中，工装夹具虽不起眼，却常常决定调试工作能否顺利推进。以往工装一直采用传统机加工方式制作，虽然精度可靠，但面对研发试制阶段频繁变动的需求，其周期长、改型慢的短板十分突出。一套定制工装从提出需求到加工完成，往往需要数天，复杂工装甚至要耗时一个月；倘若尺寸或结构需要调整，就要重新修改图纸，再次走完整套加工流程。调试现场最棘手的，不是难题本身难以攻克，而是明明找到了解决方案，却只能被动“等工装”。
能不能换一种方式，让工装跟上研发节奏？这个想法，成为改变的起点。怀揣这个思路，团队开始尝试将3D打印技术引入工装制作。随后，一套全新工作流程逐步成型：需求确认、模型设计、打印制作、现场验证、优化定型。以往需要“按天等候”的工装，如今可实现“按小时制造”。部分简易工装甚至可以做到需求当日提出、当日完成设计、当日打印成型、当日投入现场使用。工装制作周期从数天压缩至数小时，效率提升95%以上。曾经困扰现场的“等工装”难题，慢慢变成研发人员可以自主把控的环节。
引入3D打印技术之后，团队把验证环节前置。正式加工前，先打印关键结构件或者辅助工装，开展装配模拟与预验证。装配干涉、空间冲突、尺寸偏差等问题，都能提前发现、提前整改。
不少问题，只有到现场装配时才会显现。总线接口子卡线缆就是一个典型案例。总线接口子卡交付客户后，工作人员在实际安装时发现，通信线缆预留长度偏长，在狭小空间内只能弯折排布。这个看似简单的长度问题，暴露出单靠图纸尺寸，很难还原真实安装工况的局限。
于是团队把“客户现场”搬到研发试验室。结合子卡实际安装位置、连接器接口以及线缆走向，设计了一套专属3D打印线缆工装，最大限度还原真实装配空间。子卡正式交付前，先在这套工装上完成模拟装配，线缆走向是否顺畅、长度是否适配、弯折角度是否合理，都能够直观核验，存在偏差就及时调整。
3D打印改变的不只是工装的制造模式，更是问题处置的思路。过去的模式是“发现问题—等待加工—再次验证”，现在转变为“发现问题—快速设计—打印验证—立即优化”。研发人员摆脱了被动等待的状态，能够在现场快速试验、快速修改、快速验证。 提质增效并不一定来自轰轰烈烈的大项目，有时就藏在一套小工装里。把几天的等待压缩成几个小时，把后端返工变成前端预防，把一次次重复加工变成快速迭代，这就是3D打印第一次走进工装制作后带来的变化。小工装虽小，却正在成为推动研发提速、质量提升和成本下降的“大动力”。
