近日，冀中股份大淑村矿在东翼煤柱工作面支架安装作业中，创新投入使用旋转起吊梁，破解传统工作面安装工艺难题，实现安全、效率、成本、质量同步提升。
长期以来，大淑村矿液压支架安装采用绞车接力运输、人工倒链调向、千斤顶对位的传统工艺，工序繁杂、用人多，对巷道条件要求高。在大坡度、窄巷道、顶板起伏地段施工时，钢丝绳断裂、支架偏移倾倒、人员挤压受伤等安全风险突出，单架安装耗时长，严重制约采掘衔接效率。
为破解施工瓶颈，他们引进旋转起吊梁用于东翼煤柱工作面支架运输安装，此设备为矿用超薄型液压起重装备，结构紧凑、自重轻，适配井下狭小空间，由承重主梁、旋转机构、防爆液压系统、无线遥控、防摇摆机构、安全限位装置等模块组成，额定承载32吨，可实现360度平稳旋转、远距离遥控操作，具备过载保护、紧急制动等多重防护功能，能够满足支架整架吊运、精准对位需求。
通过在东翼煤柱工作面投入应用，取消了绞车接力、近距离人工调架等高风险工序，消除跑车、挤压、支架滑移重大风险点，实现人机分离、远程操控，减少了安全事故的发生。在安装效率上，单班作业人员由10至11人精简至3至5人，单台支架安装时间压缩至20分钟以内，日均安装支架达到8至10架。此次在东翼煤柱120台液压支架的工作面，安装工期由30天以上缩短至10至15天，有效缓解采掘衔接紧张局面。
“在应用起吊梁安装支架期间，有效减少了绞车司机、信号工等岗位人员，设备适应复杂巷道条件，巷道修整工程量减少60%以上，并且不再消耗钢丝绳、倒链等材料，综合成本明显下降。”生产准备区区长霍永亮介绍道。此外，以机械化精准对位，支架间距、垂直度、平整度符合安全生产标准化要求，支护成型规整，减少了后期整改工作量，为后续回采创造了良好条件。
