（来源：河北日报）
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公差0.01毫米 智慧铸造领跑高端赛道
日前，泊头市亚奇铸业有限公司年产4万吨精密铸造零部件车间内，工人正在查看全自动静压生产线上放置的砂芯。本报记者 王雅楠摄
□本报记者 王雅楠
10月28日，泊头市亚奇铸业有限公司年产4万吨精密铸造零部件车间内，全自动静压生产线有序运行，工人在中控触摸屏上输入型板名称、加砂重量、压实压力等参数后，轻点启动，一款高端液压泵壳体的模具便自动转入造型工位，经过十余道工序自动流转，一个个合格的毛坯铸件顺利走下生产线。
“毛坯铸件的品质是精密铸造零部件的根基，直接决定成品质量。”亚奇公司副总经理郭兴春介绍，该生产线从源头把控工艺与质量，让砂型紧实度高且均匀，有效杜绝铸件气孔、砂眼、形变等缺陷，为后续精加工筑牢品质基础。用这款泵壳成品装配的高端液压泵，主要用于国际一流品牌的工程机械，能经受400万次振动无破损，远超普通产品的100万次极限。
作为国家高新技术企业、河北省专精特新示范企业、河北省县域特色产业集群“领跑者”企业，亚奇公司深耕铸造行业30年，主营高端水泵、液压泵等流体装备精密铸件，产品供应丹麦格兰富、法国波克兰、德国威乐等20多个国家和地区的企业。
亚奇公司原有自动化生产线仅可生产单件25公斤以下的铸件，生产壁厚较大的铸件时，容易出现涨箱、砂眼等问题，难以适配相关精密铸件的市场需求。同时，面对行业“小批量、多品种”的订单趋势，工艺效率和产品精度亟待提升。
为破解生产痛点、抢抓市场机遇，2024年，亚奇公司启动建设沧州市重点项目——年产4万吨精密铸造零部件项目，包括全自动静压生产线、恒温精加工车间等。他们联合机械工业第六设计研究院有限公司进行总体工艺设计，走访筛选国内外十余家优质厂商，定制匹配生产线的造型主机、砂处理设备、熔炼电炉等。
这条生产线涉及上百台大小设备，全部安装到位后，联调联试成为一大难点。为让各工序之间数据实时有效传输、衔接流畅，公司技术团队自主研发了亚奇智慧铸造平台。通过上百次系统化参数调整、训练策略优化，该公司成功贯通从造型到合箱再到浇注等十余道工序，实现了全流程自动化、智能化生产，产品质量可追溯。历时两年多，今年8月，年产4万吨精密铸造零部件项目建成并投入试运行。
“全自动静压生产线避免了传统造型的噪音和粉尘问题，生产环境绿色环保，且每小时可生产毛坯铸件500个，一分钟即可完成订单切换和规格调整，可量产单件最重200公斤的大型精密铸件。”郭兴春说，生产线采用分区智能控制模式，局部设备故障不影响整体生产运转，最大限度减少停机损耗，生产稳定性大幅提升。
针对精密铸造行业普遍存在的热胀冷缩形变难题，亚奇公司配套打造了恒温精加工车间，常年恒温20摄氏度左右，规避温度波动带来的尺寸偏差。毛坯铸件在这里精加工后，关键部位的尺寸公差与形位公差可达0.01毫米，精准匹配高端设备装配标准。
坚持创新发展，是企业持续领跑的关键。“我们建有河北特种铸件技术创新中心、河北省企业技术中心，拥有50多名技术研发人员，每年投入超千万元研发资金。”郭兴春介绍，目前，公司已参与修订铸造行业国家标准3项，手握发明专利10项、实用新型专利14项、软件著作权3项。
