走进江苏亨通高压海缆有限公司（以下简称亨通高压）常熟海缆智造车间，一根根服务海上风电的海缆正有序生产，即将从车间走向海上新能源的广阔天地。从拉丝、挤出到在线检测、质量追溯，每一米海缆都有自己的“数字档案”；AI悄然优化生产参数，将可能发生的报废损耗挡在生产之前。这里既是海缆行业的全国标杆工厂，也是江苏苏州移动助力海上新能源装备制造业“智改数转网联”的生动实践。
海缆是海上风电的“血管”，也是连接海上风机与电网的关键装备。围绕海缆制造中人工调参难、工控布线复杂、网络维护专业门槛高等问题，苏州移动融合5G-A专网、云化PLC与工艺AI，打通数据采集、分析优化和设备控制，为亨通高压打造全流程智能化工业智控方案，为“国之重器”海缆制造探索可复制的数字化转型路径。
织密5G-A专网，深入生产核心控制
海缆制造的部分关键控制工艺曾存在对外技术依赖。车间设备多，产线随订单频繁调整，传统有线布线繁杂，运维成本居高不下。更关键的是，传统5G应用多局限于数据采集，难以介入生产核心工艺控制，无法满足实时控制要求。
为此，苏州移动将5G-A工业专网部署到生产车间，生产设备、检测仪器、无人运输车全部接入网络并连接控制平台。依托这张网，平台通过云化PLC（工业控制器）统一管理相关设备控制功能，实时获取现场工况、下发控制指令，支撑多台设备协同运行。同时，支撑该控制体系的服务器、操作系统和控制软件均采用国产化方案，在实现集中管控的同时降低对进口工控软硬件的依赖。
“调测时，我们既要看数据能不能及时传回来，也要验证控制指令能不能及时落到设备上。”苏州移动常熟分公司项目经理王鹏说。据他介绍，工业控制业务端到端时延稳定低于20毫秒，为关键工序的数据采集和指令执行提供了支撑。
双AI协同，让每一米海缆“会思考”
海缆制造工艺链条长、变量多。过去，大量工序依赖老师傅人工调参，参数稍有偏差便可能造成线缆划伤甚至整段报废，经济损失风险较高。
苏州移动构建覆盖车间全域的智能化管控体系，推动工艺AI与网络AI协同：工艺AI服务工艺调控，网络AI保障专网运维，共同支撑生产运行。这一模式被形象地称为“一米线的旅程”——依托5G-A网络完整记录每一米海缆的全生命周期生产数据，打破过去5G只做数据采集的局限，让网络深度参与海缆核心工艺闭环控制。
在拉丝、加温挤出、在线质量管控等代表性场景，变化正在发生：AI自动优化拉丝工况、预判模具磨损；联动多组加热装置，保持温度平稳可控；实时监控质量指标，异常提前干预，规避批量报废。网络AI持续保障专网稳定运行，生产数据不断迭代AI模型，让系统越来越懂海缆工艺。
方案投用后，产品合格率稳定在99.7％，网络故障响应效率提升90％；通过生产全要素集成与智能模型应用，订单交付周期缩短20％，运营成本下降20％以上。
海缆一米一米延伸，数据源源不断汇聚。车间里变化的不只是生产效率，更是传统重工迈向新质生产力的路径。苏州移动将网络连接、工艺调控与持续运维贯通起来，为5G-A深入高端装备制造关键工序积累了实践经验。 （吴静 蒋悦）
