转自：新华财经
在云南中烟红塔集团大理卷烟厂卷包车间，一场静悄悄的变革正在发生。
这场变革没有宏大的厂房改造，没有昂贵的设备引进，它的起点，是一个气缸、一个“桶盖”，以及一群一线工人师傅的“斤斤计较”。
一张“黑胶布”的联想：35张到1张的节约
在大理卷烟厂卷包车间，高速运转的包装机组每天要消耗大量卷筒商标纸和铝箔纸。
过去，设备依靠辅料卷的剩余直径来判断是否拼接换卷。由于辅料卷芯大小不一致，为了防止断料，设备只能“宁早勿晚”——提前拼接，导致每卷辅料最后几圈白白浪费。
“看着心疼。”修理人员在观察设备运行时，一个念头冒了出来。
想法来源于以前厂里使用过的中速软包B1包装机——那种机型的老式商标辅料消耗可以做到理论值，没有一张浪费。使用卷盘辅料后，商标消耗明显增高。修理人员看到设备剔除辅料接头，联想到了增加标记胶带，利用色标检测来触发拼接流程。
卷包车间的李惠峰大师工作室团队设计了一个可自动伸缩的检测装置，使用气缸传动，编写气缸控制程序及检测程序，将原有的直径检测拼接方法，改进为颜色识别标记拼接。同时与辅料厂家协商，在拼接位置粘贴指示胶布。当检测到指示胶布时启动拼接，辅料浪费由平均每卷35张降低至每卷1张。
但改造并非一帆风顺。改造的高速设备是进口设备，厂家为了保护知识产权，设备的主要控制程序都进行了封装。电气修理人员只能看到输入和输出，无法改变封装程序内部运行。降本的拼接程序修改、剔除烟包分类，都需要进行程序上的变动。
“当时觉得这事差点干不成了。”项目团队成员回忆。后来，工作室坚持下来，通过控制变量逐一测试，最终通过在封装程序外嵌套程序，实现了拼接程序改进和剔除烟包分类。
效果是惊人的。改进后卷盘铝纸平均每盘降至1.8米，共节约1665.7千米。改进后卷盘商标每卷剩余1张。
目前，该项目已在云南中烟其他2家卷烟工厂的10台设备上推广应用。
大理卷烟厂卷包车间改造后的卷筒包装机。（红塔集团大理卷烟厂供图）
一个“桶盖子”的智慧：10分钟到1分钟的精简
如果说卷筒辅料的节约是“看得见的省”，那么胶桶改造带来的，则是操作工“切身的轻”。
走进车间，可以看到每台包装机旁放着一个20升的标准胶桶，桶盖上连接着一根细细的吸管，旁边的人机界面实时显示着胶水余量百分比。
这与过去形成了鲜明对比。
过去，车间使用的是不锈钢压力胶桶。通过压力将胶水压到供胶管中，每次加胶都需要停机等待。加胶时，需要先将胶桶抬到胸口高度，小心翼翼倾倒，稍有不慎就造成胶水浪费和环境污染。压力胶桶桶深，质量大，搬运困难，每次保养清洁都需要两人合作，胶桶桶壁和底部的积胶很难清理，需要先用大量热水浸泡两个小时，再用抹布反复搓揉。
“那时候我们找加胶工，要求是身强体壮和细心——力气小点干不了这活，不够细心加错了胶，轻则浪费胶水，重则导致产品质量问题全线返工。”一位操作工回忆。
更让人头疼的是，车间使用的胶水种类较多，如果不注意加错胶，压力胶桶里的所有胶就需要全部清理后重新加胶，清理过程中设备无法启动，混合的胶液只能浪费。每周、月底设备保养需要清洁压力容器罐，里面剩余大量胶水被倒掉，一吨胶水两万元，浪费触目惊心。
团队大胆摒弃了沿用多年的大压力桶，将目光投向市场上现成的20L标准胶桶。创新的核心，在于设计了一个集胶管、液位检测器、手柄于一体的集成桶盖。
其中，最有智慧的设计是“新型止回阀”。灵感来源于自来水控制止回阀。考虑到白乳胶具有酸性腐蚀特点，团队采用陶瓷球配合不锈钢零件：供胶时陶瓷球向上浮动，停止供胶时陶瓷球回落密封，完美解决了胶水回流和结垢问题。
改造后的操作流程简化为两步：打开胶桶盖，将供胶装置从旧桶提到新桶——完事。整个过程从过去泄压、开盖、抬桶、倾倒、关盖、恢复供压的10分钟，缩短到1分钟。
目前，胶桶改造已在集团内部推广，设备数量已经达到50台套以上。
大理卷烟厂新型胶水吸取装置。（红塔集团大理卷烟厂供图）
一个车间的降本“方法论”：三组密码的增效之道
大理卷烟厂卷包车间的两个小改变，折射出降本增效的三层逻辑：
第一层是“从点到链”。卷筒辅料的节约，不是简单地“省材料”，而是在保证质量的前提下，通过技术创新让“每一张辅料都用到实处”。胶桶改造，则从设备维保和劳动效率上挤出了空间。两个项目一个“节流”，一个“提效”，形成合力。
第二层是“从被动到主动”。过去降成本往往靠行政指令“压”，现在是工人自己想办法“挖”。从“要我做”到“我要做”，背后是机制对创新热情的激发。
第三层是“从经验到数据”。胶水余量实时显示，剔除烟包分类回收，每一项改进都以数据和程序为依据，生产环节变得可量化、可优化、可复制。
大理卷烟厂的实践表明：降本增效不一定需要“颠覆式”大投入。那些来自车间的“斤斤计较”，那些普通工人举手投足间的“小改小革”，同样能撬动大效益，汇聚成高质量发展的澎湃动能。（李劲松）
编辑：穆皓
