一台笔记本电脑包含1600余个零部件。联想集团合肥产业基地联宝科技日均承接订单8000笔，其中超八成是单笔5台以内的个性化定制需求。依托自主研发的智能排产系统，平台可自主生成最优排产方案并直达产线落地。这套系统落地后，生产计划编制时长由6小时压缩至90秒。和过去工厂智能化多集中在执行层不同，新一代智能制造的标志性跃迁，是人工智能挺进制造的决策层。
从消费电子的柔性定制，到整车制造的规模化生产，AI重塑生产逻辑的故事正在更多赛道复制。相似的变革正在汽车制造领域上演。
位于北京经开区的小米汽车工厂部署超700台工业机器人，车身车间核心工序实现全自动化，整体自动化率达到91%。依托9100吨一体化大压铸集群，相关零部件生产工时相比传统冲压工艺缩短45%；涂装车间搭载快速换色系统，40分钟内即可完成漆色切换，灵活响应多配色车型的柔性生产需求。
产业界将这一轮转型概括为制造体系的“自主化跃升”：生产链路逐步闭环形成感知—决策—执行—反馈的自循环，推动装备与产线从刚性自动化走向动态柔性重构。与此同时，企业在实体供应链之外，同步搭建一套数字供应链，依靠数据洞察反向调度、优化物理物料流转，虚实两条供应链协同运转。
这套虚实融合、自主闭环的思路，并非只适用于消费端的离散制造，在流程复杂、定制化特征突出的重型装备领域同样在落地生根。
在重型装备领域，哈电电机提供了全链条智能化样本。通过搭建“五平台、一网络、一中心”全生命周期智能架构，在国际首条线圈自动编织产线、AI数字工艺员、数字孪生智能问答等场景落地深度应用，把人工智能嵌入研发、工艺、生产、运维全流程，带动销售收入增长17%以上。
如果说单厂智能化解决的是车间内部的决策优化，那么产业链协同则考验跨主体、跨地域的数据打通能力。联想iChain供应链智能体，就是跨地域产业链协同的实践样本。这套系统打通全球30余家工厂、2000多家供应商，破除内部多系统的数据壁垒，快速输出供应链优化决策建议，助力联想供应链决策周期缩短50%—60%。
今年以来，新一代智能制造作为制造业提质升级的核心突破口，持续在顶层政策和产业大会上释放明确信号。从加快发展新一代智能制造列为“十五五”牵引性重点工作之一，到全国先进制造业大会定调“把新一代智能制造作为制造业主攻方向”，再到世界制造业大会明确新一代智能制造是推进制造强国战略的核心抓手……联宝科技、小米汽车、哈电电机等工厂场景，正是这一战略方向落地的鲜活载体。
10月底，工业和信息化部公示2026年度领航级智能工厂项目培育名单，为观察新一代智能制造的真实落地图景提供了一份权威样本。名单中，包含联想集团、小米汽车、首钢京唐、哈电电机等数十个项目，横跨消费电子、汽车、钢铁、重型装备等多个赛道。这说明，企业正在不同维度探索，共同铺展AI“进厂”多元可行路径。
此前市场理解的AI赋能制造，通常认为是生产效率提升。但随着智能化、绿色化、融合化“三化”一体推进，彼此之间互为支撑、耦合共生，正共同构成新一代智能制造新的底层逻辑。
联想（天津）创新产业园是ICT行业首个生态级零碳工厂。园区将人工智能嵌入建筑运维、园区能源管理、生产制程优化、可再生能源调度等环节，落地数十项减碳场景。园区年碳排放约1.2万吨，依靠工艺减排与绿电供给实现超90%的碳覆盖。
高耗能流程工业，是绿色转型最难啃的板块。首钢京唐给出高耗能制造业的绿色转型方案。企业建成全球首例“燃—热—电—水—盐”五效一体高效循环系统，实现能源梯级利用，综合热效率达81.5%；此外，在工艺端还首创转炉大废钢比冶炼技术，稳定实现50%以上大废钢比低碳钢规模化量产。
这些工厂案例共同指向一个深刻转变：绿色正在重塑制造的价值逻辑。减排正在从末端治理转向源头设计、工艺革新、材料替代的系统性范式变革。制造业绿色转型不再是被动合规的成本项，也在成为价值创造的新来源。
拆解新一轮智能制造的多个维度，AI不再只是产线上的辅助工具，它正在重构生产决策逻辑、供应链组织方式和价值评价体系。智能化筑基效率、绿色化锚定长期价值、融合化打开产业边界，三者共振，推动中国制造从规模优势，迈向以新质生产力为内核的体系优势。
