（来源：中华工商时报）
转自：中华工商时报
在山东威海，一根碳素鱼竿的韧性里，藏着一家企业跨越三十多年的产业探索。威海光威集团有限责任公司从做好一根钓竿出发，自己造设备，做出了中国第一条国产鱼竿生产线。之后，又循着产业发展的脉络顺势向碳纤维领域深耕，逐渐解锁高性能碳纤维材料的更多可能。如今，这根鱼竿已经"长"成一条完整的产业链。
站在车间里看一会儿就明白，这家企业的实业报国志，不是挂在墙上的口号，而是刻在每一道正在运转的工序里--一根鱼竿钓起六成市场，一缕碳丝织进叶片与机翼，一座城市链动完整产业。
"既然靠不住，那就自己干"
光威的发展，从一开始就是被"逼"出来的。
1987年，45岁的创始人陈光威接手了一家濒临倒闭的镇办小厂，他最初的目标很简单，就是救活工厂，让工人有活干、有饭吃。生产渔具，是陈光威为工厂寻的一条生路。可生产渔具的设备需要进口，进口设备需要外汇，他们没有外汇。
"求人不如求己。"陈光威拍板："设备，咱们自己造。"
"正是这台自造的国产设备，让我们拥有了第一条国产鱼竿生产线。"光威集团董事长陈亮介绍，自从有了生产线之后，我们成功造出国内第一支真正意义上的国产化鱼竿，深刻感受到装备自主可控的重要性。
一根鱼竿，立起的是一个民族企业"不仰人鼻息"的志气。这种志气，后来长成了企业的脊梁。
1995年，光威渔具产业已经做到了全球头部。"但大并不代表强。"威海光威复合材料股份有限公司董事长卢钊钧表示，当时光威90%的渔具都是玻璃钢做的，而高端渔具主要用碳纤维做，也就是碳素竿。那时光威的碳素竿还不到10%，量很小。"那时候国内碳素竿所用碳纤维全部依赖进口，材料被'卡脖子'，价格和供货量不可控，企业发展受制于人，这让大家心里始终压着一块石头。"
"既然靠不住，那就自己干。"陈亮表示，光威一边做好钓竿，一边向上游材料延伸。不过，最早光威不是直接研发碳纤维，而是先做渔具直接用的材料--预浸料。1997年，光威在国内率先引进宽幅碳纤维预浸料生产线，正是这个决定，为光威推开了一扇通往更广阔天地的大门。
"转型非常成功，第二年就收回了成本。"卢钊钧介绍，当时各个行业都需要做预浸料，产品非常紧俏，附加值很高。"当时30几个人操作这台预浸料设备产生的效益，相当于我们3000多人的渔具产业大军产生的效益。"
创业年代的故事，没有太多传奇色彩，更多是车间里日复一日的试错。威海光威复合材料股份有限公司总工程师林凤森，大学毕业后就来到光威，一干就是30年，他回忆，"研发攻坚、生产线调试的关键时期，创始人天天跟我们这群年轻科研人员守在生产一线，通宵达旦跟进生产情况、分析试验数据，几次深夜看到他疲惫得靠在机器旁睡着。"他深受触动："创始人常说，'大胆干，成功了算你们的，失败了算我的'。他带着我们从零探索、攻坚完全陌生的技术领域，还倾尽所有为我们年轻人兜底担责。正是这份底气与支持，让我们不用首畏脚，能够沉下心去攻坚克难。"
现在的车间里，是越来越聪明的生产线。近几年，公司对生产车间进行了信息化、自动化、数字化和智能化升级，目前车间使用公司自主研发生产的第五代生产设备。来到预浸料加工车间，一束束碳丝被树脂浸润、复合成型，变成能做成渔具和航空航天等复合材料产品的"骨架"。AGV在车间来回穿梭，进行产成品及各种物料的周转运输。
在生产过程中配备红外检测、X射线检测、视觉表观检测等一系列自动化全流程质量检测设备，确保产品质量得到有效保障。威海光威复合材料股份有限公司车间主任臧旭辉表示，最初只能够通过人工的方式处理，在开头和结尾取样测量，以判断是否合格，中间过程完全未知。"现在，可以通过一系列的自动化检测设备对产品全程检测，实现了从'两头取样、中间未知'到'全程监控'的转变。"
"再难再烧钱的自主攻坚路，我们也得硬着头皮走"
"做研究说白了就是坐得住冷板凳，无非就是做实验的时候，老老实实记下每一组原始数据，不估算、不省略，不图省事；出现细微断丝、性能小幅波动，不将就、不凑合，反复调试工艺去追根溯源；生产线调试不管白天黑夜，盯紧每一道工序，不放过任何一点异常。"林凤森谈到研发工作时表示，研发基础几乎为零，走的是逆向仿制的道路。正向自主研发本身难度就很高，而逆向仿制是难上加难。要替代进口产品，不是性能达标就行，而是要和进口产品高度等同、完全适配，一丝一毫都不能偏差。
"'脱富致贫、回头无岸'，这是我们光威实业报国最真实的体现。"陈亮在采访中谈到，从始至终，光威的报国志都很纯粹，也很坚定。"有句话叫'这山望着那山高，没完没了'。光威始终坚守主业，聚焦碳纤维领域，不跨界跟风赚快钱，踏踏实实在细分赛道中做细、做深、做强。"
早期光威依靠渔具产业稳定现金流反哺上游研发，再叠加渔具产业积累的利润，持续推进研发。真正的考验，从转产开始。"那时我们通过渔具产业攒下了七八个亿的收益，到2005年前后，我们做出了国产第一代碳纤维。后来又投入了三十七八个亿，后期基本靠贷款，那时候就是咬着牙往里投。"卢钊钧如是说。
"高端碳纤维领域'投资大、周期长、见效慢'，可再难再烧钱的自主攻坚路，我们也得硬着头皮走。"陈亮表示，早期国内碳纤维产业链配套薄弱，上下游配套辅料、零部件都存在短板，既要自研材料，还要同步带动产业链同步升级，产业培育周期漫长。"哪怕阶段性经营承压，光威也绝不缩减核心研发预算，坚持'研发一代、生产一代、储备一代'，一步一个脚印去啃高端碳纤维国产化硬骨头。"
这话说起来容易，却很少有人知道，这背后是怎样的代价。"从2005年转产到2017年上市，整整12年间，光威员工基本没有涨过工资、没有分红、没有奖金。"陈亮回忆，2013年，光威一度处于破产边缘、资不抵债，老父亲和他的房子都抵押了出去，"这已经不是有限责任公司的概念，完全是个人资产做支撑。"
但即便在最艰难的那段时间，光威也按时、足额发放所有员工工资，并且从机制上打消员工的后顾之忧，让大家不用急着追逐短期成果，可以安心扎根基础工艺、攻关核心技术。林凤森在采访中谈到，做碳纤维及复合材料研发，很多课题都需要长年持续投入。"有稳定的平台、有力的后盾，才能静下心钻研技术，把全部精力投入到国产碳纤维自主研发事业当中，真正做到潜心攻关、科研报国。"
“光威的每个员工都十分重视这份事业。我当时做总经理，工资也就是几千块钱，大家就是靠着干事创业的信念，全公司几千人一起并肩作战。”卢钊钧在采访时说，这中间经过了无数个痛苦的转折点，最终实现了融资，通过重组、股改、上市，走出了艰难。走出困境以后，光威给曾经在艰难时刻不离不弃的员工很可观的经济补助，完善了激励机制、绩效机制，在光威大家很有幸福感。
产业发展靠技术，技术突破靠人才，育才兴产是光威从未松懈的坚守。走进企业生产一线，既能看到深耕数十年的老匠人传帮带教，也能看到年轻工程师扎根车间。光威坚持让技术人才在实操中打磨技术，很多年轻人毕业后便扎根一线，跟进产线迭代、攻克技术难题，从懵懂新人加速成长为技术骨干。作为公司最年轻的车间主任，臧旭辉从技术科起步，逐步从技术管理转向生产管理，最终来到新的生产车间项目。“在这里工作，每一次工艺优化、每一批良品产出，都能给我带来踏实感和自豪感。”
“以技术创新夯实国产碳纤维根基，以产业升级带动区域产业集群崛起”
一代人有一代人的使命。最初，光威人是把被卡着的东西造出来；现在，光威人是把造出来的东西用到风里、天上、路上，用成一个产业生态。
一家企业强不算强，整条产业链强才算强。“我们将以技术创新夯实国产碳纤维根基，以产业升级带动区域产业集群崛起。”陈亮如是说。
“碳纤维是非金属材料里的‘新材料之王’，要推动碳纤维从‘能用’到‘好用、用得起’转变。”卢钊钧表示，光威持续深耕研发迭代创造新需求，紧跟低空经济、商业航天、氢能储运、轨道交通等新兴赛道开发专用新材料，打开全新增量市场，持续激活产业内生活力，壮大产业规模。“我们的核心思路是做强全产业链、带动上下游企业‘卡位入链’，以链主企业力量培育区域产业生态。”
光威搭建起国家级、省级科研创新平台，开放实验室、检测设备、工艺标准给上下游中小企业，牵头上下游配套中小企业、高校、科研院所搭建产业创新联合体，共享技术、共建标准，补齐国内碳纤维产业链配套短板，延链、补链、强链。
“为形成龙头带动、集群共生的良性格局，光威供应链优先考虑本地化，采购、外协加工优先选择威海本土配套厂商，释放稳定订单，帮助中小企业扩大产能、积累市场。”陈亮介绍，光威还无偿输出技术与标准，组织内部工艺、质检团队上门为配套企业做技术培训、产线优化指导，补齐本地加工配套短板。“整个碳纤维与钓具产业链实实在在带动居民稳定增收，支撑威海新材料特色区域经济高质量发展。”
作为链主企业，光威身后站着67家规上企业，配套相关中小企业超百家，钓具的本地配套率超过80%。碳纤维钓具全球市场份额超六成，稳定数万本地就业。一根鱼竿，钓起了全球市场。
扎根乡土，反哺民生。除了产业带动，家国情怀，也落在扶弱助残里。光威现有近400名残疾人稳定就业，占总员工比例约为10%。“授人以鱼不如授人以渔。”陈亮认为，物资帮扶只能缓解当下生活难题，但适配岗位、畅通晋升通道、同工同酬，带给他们的不只是一份收入，更是体面、稳定的生活和自我价值实现的机会，让他们从被动受助者，变成自立自强的劳动者，彻底摆脱弱势困境。
从1987年的一台自造鱼竿设备，到如今高端碳纤维的批量突破，光威用三十多年诠释了“十年磨一剑”。千淘万漉虽辛苦，吹尽狂沙始到金——这既是光威的来路，也是中国制造跋涉向前的注脚。
“低头拉车，偶尔抬头看路。”陈亮认为，现在国家发展形势很好，政策对企业发展有利，企业家应该抓住这个机会，为社会和国家多做一些事情，才能不负此生。“紧跟国家战略，踏踏实实干实业、沉下心攻克‘卡脖子’关键技术、主动承担社会责任，就是民营企业的报国担当。”
光威的故事告诉我们，报国不必轰轰烈烈，扎根实业，沉下心做好一件事，一代接着一代干，把一个个产业短板补齐，把一个个技术难关攻克，就是最扎实的报国行动。
