在南通，调度人员输入编号，系统几秒钟便锁定待总装船体分段；在徐州，工人进入危险区域，AI系统随即识别并推送告警；在苏州，高清相机持续采集产品图像，机器视觉系统实时识别缺陷……这些发生在产线上的变化，是江苏移动推动人工智能赋能工业的生动写照。
立足江苏制造产业基础，江苏移动围绕企业生产需求，推动5G网络、云计算、边缘算力、数据和AI能力协同落地，将单项技术组合成贴近业务流程的解决方案。截至目前，其已参与建设140家入选工信部名录的5G工厂、40家省级5G工厂，服务超过10万家企业“上云用数赋智”。
赋能生产全程：
让复杂流程“看得见、调得动”
站在长江北岸的南通海门沿江岸线，巨轮静泊码头，偌大的智能化厂房内不见往昔人头攒动的景象，钢板下料、切割、组立大多交由机器完成。2025年，招商船舶海门基地“AI+数据驱动高技术船舶智能制造”获评卓越级智能工厂。
在这座智能化工厂里，从设计研发到分段调度，从现场巡检到运营管理，过去依赖人工经验的多个环节，如今正被一张5G智能网络串联起来。
以生产调度和厂区巡检为例，众多待总装的船体分段分布在不同生产区域，过去调度人员寻找目标分段，往往要在厂区内四处查看、反复确认。如今，只需打开5G智能应用平台，输入目标船舶的分段编号，几秒钟后系统便可锁定所在位置并生成调度方案。与此同时，在厂区上空，搭载AI识别系统的无人机沿预设航线自主巡航，镜头依次扫过各生产区域，巡检画面通过5G网络实时回传至平台，由AI同步分析，辅助工作人员及时发现安全隐患。
这样“看得见、调得动”的能力，还重塑了基地11万平方米的激光智能切割车间。过去钢板进厂，要靠行车人工搬运，一台切割机就要配两三名工人，零件分拣同样耗费大量人力。如今整套产线实现全流程闭环，钢板入库、调度、切割、分拣由系统自动下达指令。昔日需要六七百人的产线，现在仅需百余人值守，一名操作员可以同时管控四台切割设备，人力大幅精减的同时，出错率显著下降。
据统计，基地船舶分段调度时间缩短40％以上，管理人力成本降低30％；无人机巡检效率较人工提升5倍，隐患发现率大幅提升。
聚焦关键场景：
守住安全底线 把好质量关口
AI融入生产全程，既要提效率，也要守底线。安全生产是工业发展的底线，质量检测直接关系产品品质，这两类风险高、要求严的环节，正是人工智能进入生产一线的重要落点。
在徐州景安重工机械制造有限公司，江苏移动部署AI工业安全监管解决方案，在核心生产区域构建智能感知网络。工人进入危险区域，系统自动识别、即时告警。云端AI算力和云存储为风险识别、告警推送和事件追溯提供支撑，帮助现场管理人员及时核查处置，让过去主要依靠人工巡查的风险点能够实时感知、主动预警。
守牢安全底线的同时，人工智能也在帮助企业把好产品质量关。在苏州亨通光电生产线上，高清相机持续采集产品图像，并通过5G工业专网稳定传输至园区侧的MEC边缘云平台，生产数据不出园区即可完成处理和AI分析。机器视觉系统据此自动识别产品缺陷，在保障数据安全的同时满足产线实时检测需求，助力质量检测由人工目检向智能检测升级。
从深耕重点行业的生产全流程，到聚焦安全生产、质量检测等关键环节，江苏移动始终以企业实际需求为牵引，推动网络、算力、数据和AI能力融入生产流程、解决实际问题。下一步，江苏移动将持续打磨可复制、可推广的工业智能化解决方案，为制造业数字化、智能化转型提供有力支撑。
（吴静 蒋悦 汪旭彤）
