从车间里的精密加工到全球订单的持续增长，沈鼓集团股份有限公司（以下简称“沈鼓集团”）的脚步正从辽宁向世界延伸。作为中国重大技术装备行业的支柱型、战略型领军企业，沈鼓集团在关键领域打破技术壁垒、守护产业安全，激活辽宁经济，让这片老工业基地在高质量发展的赛道上持续加速。
近年来，沈鼓集团抓住国企改革和沈阳市区域性国资国企综合改革试验契机，通过混改转机制增效益，有效放大国有资本功能，企业创新能力不断提升。2023年，沈鼓集团成功入选“创建世界一流专业领军示范企业”。国企改革深化提升行动以来，沈鼓集团锚定高端化方向，推进智能化转型，践行绿色化理念，建设先进制造基地，产品连续打破国际垄断，为西气东输、石油化工、核电装置等装上“中国芯”。
锚定“高端化”方向 筑牢创新根基
1950年诞生于沈阳的第四机器厂，是今日沈鼓集团的前身。1952年，经国家投资扩建，更名为沈阳扇风机厂，成为新中国首家风机专业制造厂，开启了我国风机装备国产化的征程。1963年，企业更名为沈阳鼓风机厂，在计划经济年代为国家工业化建设输送了大批关键设备。
2003年，沈阳鼓风机厂整体转制为沈阳鼓风机（集团）有限公司，2004年乘着振兴东北老工业基地的东风，重组优势资源、扎根沈阳经济技术开发区，完成了从传统工厂到现代化企业集团的跨越。2022年初，沈鼓集团与国投招商基金开展战略合作，国投招商旗下先进制造基金二期以增资扩股方式持股39.13%，沈鼓集团股权结构得到优化，改革发展取得突破性成效。
高端化意味着要手握核心技术、占据创新链顶端、领跑价值链高端，在全球产业链中牢牢掌握主动权。几十年来，“高端化”三个字，始终镌刻在沈鼓集团的发展战略核心，为我国高端装备制造业发展筑牢根基。
大型压缩机组的研发与生产，长期被少数国外企业垄断，沈鼓集团突破技术壁垒，填补国内空白，为维护国家产业安全、保障国民经济平稳运行，增添了一枚“国家砝码”。 在这背后，是沈鼓集团打造的“世界一流创新体系”。
沈鼓为全球最大的液态空气储能装置提供的压缩机
走进沈鼓集团产业园区内部，科研活力扑面而来，各个团队正紧锣密鼓推进着研发项目。“我们在科研投入方面从不设限，投入强度远高于全国同行业平均水平，且几十年从未间断。”沈鼓集团总工程师张勇告诉记者，沈鼓集团拥有一支顶尖的队伍，科技人员占比达28%，包含1名国家卓越工程师、100名教授级高工、51名享受国务院政府特殊津贴专家。
“两站五院五中心”的世界级创新矩阵、自有研究院，以及在西安交大、大连理工、东北大学、浙江大学、哈尔滨工程大学等多所“双一流”院校设立的研究分院和技术分中心，共同支撑着沈鼓集团的研发工作。目前，沈鼓-欧洲研究院已正式投入运营，将吸引全球顶尖科学家和工程师加入，实现基础理论研究与产品研发设计齐头并进。
“我们的科研团队，拥有世界一流的研发试验设施。”沈鼓集团科技管理部部长伊洪丽介绍道，迄今为止，沈鼓集团建设了四大国家级研发平台，拥有38个达到世界先进水平的实验试验平台，可开展气动、力学、材料等多学科基础研究，完成产品交付前的所有试验验证。
在营口基地，3万千瓦燃驱、5万千瓦电驱和10万千瓦气驱的全速全压全负荷运转和气动性能试验平台，达到全球顶尖水平，成为国家级大型能源透平机械研发试验中心。近年来，正是凭借着强大的创新体系和研发设施，沈鼓集团取得了一系列世界一流创新成果。
比如，沈鼓集团承担我国能源与化工领域几乎所有首台套大型离心压缩机国产化研制任务，且百分之百成功，打破了20世纪八十年代前全部依赖进口的被动局面，目前已实现80%以上的国产化替代。
在高效节能、减振与降噪等五大核心领域，沈鼓集团累计形成2000余项自主知识产权和专有技术，荣获12项国家科技进步奖。从年产180万吨乙烯、2000万吨炼油装置用压缩机，到国和一号、华龙一号三代核主泵，沈鼓的高端装备为国家能源化工行业发展和大国博弈提供了坚实支撑。
推进“智能化”转型 激活发展动能
智能化是沈鼓集团提升核心竞争力的关键路径。近年来，通过数字化设计、智能化生产、数字化服务等全流程革新，沈鼓集团实现了产品与业务场景的智能化升级，为高质量发展注入新动能。
“在研发设计环节，我们已广泛应用仿真设计、研发数据管理等数字化设计平台，通过技术创新实现了设计效率的大幅提升。” 沈鼓集团信息数据中心主任郝玉明表示，一系列数字化技术的落地应用，为企业研发注入强劲动能。
比如，单轴离心压缩机三维整机自动装配和图纸自动生成技术，使标准化产品本体三维设计工作量降低80%以上。机旁管路自动化设计覆盖19种机型，缩短设计周期70%。控制系统工程程序自动生成技术，将原本7天的人工编程时间，缩短至数小时。
此外，沈鼓集团应用机器学习技术开发的离心压缩机模型级性能预测程序，缩短模型级开发周期30%以上。基于仿真软件建立的防喘振回路与带压启动模型、多段多驱动压缩机组自动加载数学模型等，在乙烯、长输管线等多个项目中得到成功应用，提升了机组智能化水平。目前，沈鼓集团透平机械数字孪生的智慧运维项目正在推进，已完成30多项核心算法开发并在13台机组实现验证。未来，将实现透平机械全生命周期数字化管理。
“生产制造环节的智能化改造，让沈鼓的生产效率和管理水平迈上新台阶。”郝玉明表示，通过全链条数字化升级，企业生产管理模式正实现根本性变革。
记者了解到，目前，沈鼓集团完成了全部核心车间的数字化改造升级，建设了车间制造执行系统，实现了生产运营管控和生产过程数字化管理。通过设备联网与数据采集系统，实现了数控NC程序网络化管理传输、生产设备联网及设备状态数据自动化采集，并基于大数据，进行设备故障分析和OEE综合效能分析。设备维修管理系统也实现了设备全生命周期管理，以及维修维护作业管理。
在服务环节，“沈鼓云”服务平台和远程监测与故障诊断中心的建设，实现了服务模式的智能化转型。沈鼓集团通过在机组上部署传感器，将全国多地4000余台大型机组的运行状态和参数数据实时传回企业，为387家用户提供线上服务。
“这些系统的整合应用，实现了对企业人、机、料、法、环的全方位线上管控。”郝玉明表示，数字化车间建设成效显著，叶轮等核心零部件加工效率提升28.2%，每年节约190余万张图纸投放，核心瓶颈设备综合效率提升16%。
践行“绿色化”理念 引领可持续发展
绿色化是沈鼓集团实现高质量发展的必然选择，通过提升产品能效、研发绿色装备、建设绿色工厂等举措，沈鼓集团积极响应“双碳”目标，推动能源与化工产业绿色转型。
“在绿色化发展实践中，我们始终将提升产品能效、降低工业能耗作为核心抓手。”张勇介绍说，大型压缩机组作为石油、化工生产装置的 “心脏设备”，其能耗占比直接影响整个装置的能源利用效率。
“以大型空分装置为例，其中压缩机的耗电量占装置总能耗的 60% 以上。这意味着，只要我们能在这些核心机组的能效提升上实现突破，就能为工业企业带来显著的节能降本效益。”张勇说。
为此，沈鼓采用多目标多参数优化方法，使压缩机整机效率最高达89%，高效区覆盖70%-120%。通过对压缩机大跨距转子轴系的研究，实现机组长周期连续运行5年，避免频繁停机检修，造成能源浪费。这些技术让沈鼓压缩机组为乙烯、炼油等装置直接降低能耗3%-5%，减少装置综合能耗8%-10%。目前，沈鼓集团在用户现场服役的近3000套大型压缩机，每年可减碳约398万吨。
为清洁能源和节能减排产业提供核心技术、高端装备，是沈鼓集团绿色化发展的重要方向。据了解，在清洁能源装备国产化突破上，沈鼓集团已取得标志性成果。企业实现了7-30MW天然气管线压缩机组国产化，开发30MPa等级高压储气库用离心压缩机等多种装备。
在能量回收与新型储能领域，沈鼓集团的技术布局同样走在前列。比如，沈鼓进一步拓展绿色技术边界，已启动中低温地热发电装备的研发，推动地热这一清洁能源的规模化利用。在压缩空气储能这一新型储能赛道，沈鼓更是深度参与国内技术突破，为国内首个非补燃式压缩机空气储能装置和世界最大规模的液态空气储能装置提供核心装备，联合科研机构攻关新型储能技术，为解决新能源消纳难题提供“沈鼓方案”。
在核电领域，沈鼓集团研发出“国和一号”“华龙一号”系列核级泵等产品，成为国内唯一一家同时具备两条技术路线的三代核主泵制造企业，目前正在研发核四代技术装备。在环保领域，沈鼓集团具备污水处理工程成套制造能力，正在研发更节能环保的曝气鼓风机。
除了在绿色装备研发上持续突破，沈鼓集团以制度建设为保障，打造出行业领先的绿色工厂。沈鼓集团将绿色发展理念贯穿经营管理始终，2001年通过ISO14001体系认证，建立能源管理体系，出台多项节能减排管理制度。近年来，万元产值能耗连年下降5%以上，建设的污水处理、光伏发电等绿色节能项目，每年可减少碳排放2000吨。
“绿色，已然成为沈鼓集团的新名片。”张勇告诉记者，下一步，沈鼓集团将持续以高端化、智能化、绿色化为核心发展方向，在深化自身高质量发展的道路上，不断突破新高度，为中国装备制造业提供更具价值的参考范式，构建起更为稳固的产业根基。
