近日，板材热连轧厂1700生产线圆满完成了精轧机组压头和盖板的全面升级改造工作。这一关键技术革新，是该厂设备维护与优化领域的又一重大突破，有效解决了长期困扰生产的瓶颈问题。改造后，压头和盖板的使用寿命延长2至3倍，预计每年可节约费用35万元，实现了生产效率与成本控制的双提升。
据了解，改造前1700产线精轧机压头采用敞开式装配，缺乏固定措施与防护装置。在高温高湿环境下，压头与盖板表面腐蚀严重，接触面不良，造成轧制力数据检测不准，同时降低了轧机刚度与稳定性，对产品质量和生产效率产生不利影响。此外，压头使用周期短，故障多发，频繁更换带来较高成本支出。
面对这一难题，该厂1700设备作业区迅速组建攻关小组，运用精益思维深入剖析，提出了一套创新改进方案。在解决压头防水问题上，攻关小组重新设计压头盖板和底座结构，使压头在封闭空间内工作，避免油泥、水和铁皮的损害。在优化压头上盖板方面，重新设计结构，增加碟簧设计，确保接触面稳定，有效阻挡异物进入，显著提升了压头检测数据的稳定性与准确性。
此次革新优势明显，全封闭设计既保证压头与上下盖板接触面始终保持良好，又缓冲了轧机咬钢瞬间对压头的冲击。同时，提高压头与盖板、盖板与牌坊底面的接触面精度，避免了接触面的腐蚀，提升了轧制底平面的精度及刚度的稳定性。目前，改制后的压头装配已在F5精轧机试用，设备运行稳定，效果显著。
下一步，板材热连轧厂将逐步对精轧机其他机架，重点是F6、F7轧机进行压头装配改进，持续提升精轧区域轧机的精度与刚度稳定性，为企业高质量发展打牢基础。
来源：本钢日报
（转自：本钢板材）
