韩钢
2024年，中航西飞蒙皮成形厂积极贯彻集团公司及公司工作会议精神，凝聚全心全意保生产任务交付、不遗余力抓成本管控的合力和共识，树牢“一切成本皆可控”的管理意识，结合公司年度经营计划指标及部门年度预算指标，围绕“高质量、高效益、低成本、可持续”发展战略，笃定“党建引领+数智蒙皮”发展目标，不断促进党建与业务深度融合，依托赛马工程、金点子创意、工匠精英规划三大平台，明晰创新改善及成本管控路径，深挖各业务流程改进点，聚焦生产交付任务，科学组织安排各项重点工作，以持续完善生产组织模式、优化生产管理过程、有效实施差异化管理为手段，以准时配套、均衡生产为指导思想，营造“上下齐参与、人人讲成本”的成本管控氛围，高质量推动公司“全力推进航空武器装备低成本可持续发展”工作部署落实落地。
在新支线型号上，蒙皮成形厂有一类典型零件需要和兄弟单位进行协作加工。自型号转批产以来，由于两个单位生产组织和生产能力的不同，一直存在一批次零件分五六次协作来料的情况，经常产生因协作件来料后周期紧张导致单元紧急安排淬火、拉弯、时效、外围等工序的问题；同时，多次来料也造成了重复的换模、热处理，也是对生产资源的不合理配置和浪费。
在当前生产管理颗粒度越来越细的情况下，合批生产作为一种生产组织模式，具有多个显著的优点，主要体现在生产效率、成本控制、资源利用以及生产管理等方面。一是提高生产效率，通过整合相似或兼容的生产任务，减少生产过程中的换模换型次数和换产时间，这意味着设备可以连续运行更长时间，减少因换产导致的停机等待时间，从而提高设备利用率和生产效率；通过合批生产，专业厂可以对生产流程进行更细致地规划和优化，减少不必要的步骤和等待时间，使生产过程更加顺畅和高效；二是降低生产成本，合批生产能够增加单个批次的产量，从而分摊到每个产品上的固定成本（如设备折旧、人工成本等）会相应减少，这对于降低单位产品的生产成本具有重要意义；同时，由于合批生产减少了换产次数，物料在换产过程中的损耗也会相应减少；此外，通过优化生产流程，专业厂还可以进一步降低物料的使用量和浪费；三是提高资源利用率，如前所述，合批生产有助于降低设备闲置成本，提高整个生产线的运行效率；使得生产任务更加集中和明确，有助于专业厂更好地调配人力资源，通过合理地安排员工的工作时间和任务分配，提高员工的工作效率和满意度；四是便于生产管理，合批生产有助于专业厂更好的控制生产进度和产品质量，生产管理更加集中和统一，有助于降低管理难度和成本，提高管理效率和质量；五是提高产品质量，合批生产有助于实现生产过程的标准化和规范化，从而降低产品质量的波动性和不一致性，通过严格控制生产过程中的各个环节和要素，专业厂可以确保产品质量的可靠稳定。
基于合批投产的理念，针对新支线协作件这类典型难题，蒙皮成形厂生产室组织液压成形单元和拉弯成形单元持续优化生产组织模式，根据零件的加工方法和生产模式，梳理形成关键重大件和机加协作件清单，选取大形“工”字型材和“龙骨梁”型材为典型，从“投产计划—来料/协作件—单元协同—拉弯—淬火—时效—外围—表处”等环节入手，从工艺策划、计划排产、生产组织和单元协同等方面着手发力，优化生产室内部流程、深挖单元潜能，探索出两条改善路径：一是计划层面加强横向沟通，建立强力的协作机制，充分平衡生产能力和生产资源，两个单元按清单内零件合批生产，最大限度减少换模和重复热处理的次数，从而减少资源浪费，降低生产成本；二是基于蒙皮成形厂人员能力提升规划，厂内铣工已部分取得机加铣切资质，所以从工艺层面协商机加单位将此类零件由协作零件转为蒙皮成形厂全流程加工零件，由生产室和单元依据生产组织自主控制零件每批机加铣切数量，可以更好地平衡内部产能和资源，从而降低成本、减少资源浪费。
通过多点发力开展专项攻坚，蒙皮成形厂生产室、液压成形单元和拉弯成形单元在协作件加工上取得了进展，在与兄弟单位横向沟通后，同类型机加零件由原来的五到六次来料减少至两到三次来料，每批次零件减少了二到四次开炉，同时减少了同样的拉弯模换模次数，同时通过工艺策划层面的协调，后续批次的部分协作件已转入蒙皮成形厂路线内，为后续此类零件的效率提升和成本优化奠定了坚实的基础。
在成本管控的征途中，蒙皮成形厂始终秉持着精益求精的态度，不断探索与实践，通过科学的方法与创新的策略，不断精细化管理，为专业厂的发展注入源源不断的动力。展望未来，蒙皮成形厂将持续深化成本管控理念，持续优化生产流程，提高资源利用效率，以更低的成本创造更高的价值。
