与新中国一起成长起来的东方电机，助推中国水电装备技术实现了从跟跑到并跑、再到领跑跨越。
四川德阳，这座并不知名的城市，却是中国重大装备制造业基地，全国40%的水轮发电机组产自这里。
成立于1958年的东方电机是央企中国东方电气集团有限公司最重要的核心子公司，是我国研究、设计、制造大型发电设备的骨干企业。
基于国家能源战略需求，自20世纪70年代起，东方电机相继为葛洲坝、三峡、溪洛渡、长龙山、白鹤滩等国家重大水电工程研制了一批水电机组，将核心技术牢牢掌握在了自己手里。
凡是能够代表国内最高水平的水电站，都留下了东方电机的烙印；在中国，每4度电中，就有1度电发自于东方电机的装备。
2023年5月16日，东方电机又一次创造了历史：东方电机自主研制的国内首台单机容量最大功率150兆瓦级大型冲击式转轮成功下线，实现了我国高水头、大容量冲击式水电机组关键核心技术国产化的“从无到有”。
冲击式水电机组是服务国家“加快西南水电基地建设”战略重要机型。
东方电机此次自主研制出150兆瓦冲击式转轮，向自主研制大型冲击式水电机组迈出了关键一步，为我国加快西南水电基地建设，开发水位落差较大的河流创造了有利条件。
与新中国一起成长起来的东方电机，助推中国水电技术实现了从跟跑到并跑，再到领跑跨越。
01
团队试错，攻克冲击式转轮
在东方电机水力试验台的陈列架上，并排摆放着7个外形相似的冲击式转轮模型，它们从100余个设计方案中脱颖而出，记录着150兆瓦冲击式转轮国产化研发的征程。
冲击式转轮是冲击式水电机组最核心的部件，适用于高水头水电站。从性能上看，是我国在西南高原峡谷地区进行水电开发与建设的首选机型。冲击式水电机组的核心部件——冲击式转轮研制，是长期以来制约中国冲击式水电站建设的“卡脖子”技术。
东方电机自主研发出冲击式转轮之前，中国在运的所有冲击式水电站使用的转轮，都是从外商手里买来的。
2018年的一天，东方电机研发团队拿到了一份外商提供给四川省投资集团（简称“川投集团”）的冲击式水电机组的实验报告和出厂验收报告。这份报告里，除了几个简单的技术参数，没有一个关键数据。
东方电机研发团队根本不知道眼前的冲击式转轮是怎么做出来的，只能干着急。
如果不是2019年东方电气集团与川投集团签订战略合作协议，决意共同攻克大型冲击式转轮国产化研制难题，东方电机研发团队也不可能看到外商的这份报告。
“我们之前走技术引进路线，但如今已经走不通了。”东方电机研发中心副主任何启源说，“人家只能卖你产品。”
怎么办？只能自主研发。
事实上，东方电机从2012年前后就已开启了自主研发冲击式水电机组的前期谋划与论证工作。东方电机副总经理、总工程师梁权伟挂帅从各专业岗位中选择最优秀的研发人员，组成了一个43人的研发团队，正式动手研发冲击式水电机组。
直到2023年5月16日，东方电机才自主研制出国内首台单机容量最大功率150兆瓦级大型冲击式转轮。
何启源说，这个过程，很艰辛。
研发冲击式水电机组，首先要建试验台。
水力试验台是水电机组模型试验的重要支撑，冲击式水电机组对水力试验台的要求更高。
2018年，研发团队开始自主搭建冲击式水力试验台。
起初并不顺利。何启源他们都只是见过国外试验台的样子，里面是什么结构，他们一无所知。后来，他们四处查找资料，自主攻关，做出来了第一个试验台的配水环管。
但把这个配水环管拿回来一试，发现根本不能用。
第一次失败，没有挫伤他们的积极性。
自主搭建冲击式水力试验台时，正值东方电机数字化建设风生水起之时。何启源与东方电机研发中心副主任宋敏同时萌生了一个想法：能不能利用数字化建设的经验，建一个智能化的试验台？
团队讨论后认为，可以。
经过两年多的不断摸索、试验与优化方案，一套智能化、无人化的试验台模式终于做出来了。以往的试验验证可能需要等到模型进入运行稳定状态，才能记录各项试验数据，现在基本只需要一键启动，射流控制、数据采样等都已实现自动化。
2020年12月，东方电机成功建成了智能化、高精度的DF-300冲击式水力试验台，并顺利通过专家验收。至此，东方电机具备了按照国家规程、标准进行冲击式水电机组水力试验的能力。
东方电机自主研发的这个重约20吨，最大直径约4米的150兆瓦级大型冲击式转轮，目前已安装应用于四川省雅安市田湾河流域的金窝水电站，为这一国内单机容量最大的冲击式水电机组装上了“中国心”。
金窝水电站冲击式转轮运行过程中要经受高速含沙射流的不断冲击，转轮研发制造需要综合考虑多个复杂问题，对研发者提出了极高要求。
即使面对这项前所未有的挑战，梁权伟还是坚持给研发团队定出四个目标，即与外商提供给川投集团的设计方案相对比，东方电机研发的转轮要在性能、出力、可靠性、工艺可达性四个方面不低于原方案。
那段时间，东方电机研发中心的会议室里经常坐满了人，水力、强度、结构、工艺、质检等多个专业的技术人员当面交流、反复讨论。团队做了80多个冲击式转轮的设计方案。从对这些方案进行试验的结果看，东方电机转轮的水力性能表现优于外商方案，这让整个研发团队非常兴奋。就在大家刚要松一口气时，结构设计反馈回来一个结果：刚度还不能满足要求。
大家都认为，不重新设计实在不行。
这是一个艰难的决定，因为设计前面的80多个方案，用了半年时间，现在要在一个月内必须完成重新设计并完成试验验证。
争分夺秒。
经过反复试验和论证，研发团队终于通过40多个方案对比分析，挑选出了一个同时满足四个目标的最优方案。
东方电机冲击式转轮研发团队在验证分析了一百多个方案后，确保了转轮循环疲劳寿命不低于15亿次，可承受110-220吨力15亿次的冲击，从无到有解决了大型冲击式转轮结构设计方面的难题，确保转轮性能优异，结构安全可靠。
02
从引到创，收获骨气和底气
“从葛洲坝到三峡，从溪洛渡到白鹤滩，经过这么多年的技术积累，我们有这个底气，我们可以把冲击式水电机组做好。”梁权伟说。
1958年5月末的一天傍晚，从宝鸡开往成都的火车停在了四川德阳车站，车厢里下来了9个人，他们就是响应国家三线建设，从哈尔滨电机厂道远而来支援、筹建德阳水力发电设备厂的第一批开拓者。
当年10月13日，德阳水力发电设备厂开工兴建，它就是东方电机的前身。后来，东方电机与哈尔滨电机发展成为了中国水力发电设备的两大支柱企业。
1977年—1988年，东方电机干成了一件事，震惊了世界。
上世纪70年代，国家开始建设葛洲坝水电站工程。当时，东方电机提出要为葛洲坝研制单机容量17万千瓦的水轮发电机组，如此大体量的水轮发电机组，在当时的世界范围内没有先例。
在原一机部召开的一次葛洲坝水轮发电机组设计讨论会上，有专家想推翻东方电机的“大机”设计方案，甚至断言“这将是扔在长江里的一堆废铁”。
凭借有力的试验分析数据，东方电机代表在讨论会上反驳了上述言论，并坚持“大机”设计方案。
历经1500个日夜的反复试验，1981年，东方电机为葛洲坝研制的两台17万千瓦水轮发电机组成功投运。
1985年，东方电机为葛洲坝研制的17万千瓦水轮发电机组与原子弹、氢弹、长征三号运载火箭等重大项目一起荣获了“国家科学技术进步奖特等奖”，这也是中国水电史上首个国家科学技术进步奖特等奖。
1989年，毕业于清华大学流体力学专业的赵永智来到东方电机，开始从事水轮机产品的水力设计与研发工作。如今，赵永智已是全国劳动模范，东方电机副总工程师、首席专家。
在赵永智看来，葛洲坝工程是东方电机获得的一项至高荣誉；三峡工程，则是东方电机发展史上的一个关键节点。
三峡水电站之前，中国水电站最核心的技术——转轮研发技术，都是来自国外发达国家，东方电机只是生产制造核心部件之外的零部件。
1996年，国家制定了三峡工程国际采购规则，通过“捆绑招标”，以“技术转让——消化吸收——自主创新”的模式，建设三峡水电机组。最终，三峡左岸14台机组由包括法国阿尔斯通—瑞士ABB投标联合体、德国Voith、GE加拿大等世界水电巨头在内的两大联合体中标，其中，东方电机作为国内分包商，承担了三峡左岸2台发电机组的制造任务。
当时，三峡集团出资派了东方电机四位技术人员去GE加拿大分公司、德国福伊特和西门子等公司学习水电技术。四位技术人员回国后，对赵永智说的第一句话是：“我们跟国外公司至少有30年的差距。”
从那时开始，东方电机就深刻意识到：一定要把核心技术掌握在自己手里。于是，东方电机开始组织水力研发团队，设计建造实验台，钻研核心技术。
三峡左岸机组运行后，正在学习并自主研发核心技术的东方电机，抓住了一个重要机会。
压力脉动问题，是三峡左岸电站国际供应商在转轮设计中留下的难题。在某些条件下，压力脉动会引起机组剧烈震动，威胁机组安全稳定运行。尽管国外多家巨头多年研究，推出了效率达到要求的转轮，但是由于三峡电站水头变化大，实际运行中，情况仍不理想。
当时年仅36岁的石清华主动请缨，他正是东方电机此前派去加拿大GE公司学习水电技术的四位技术人员之一。
石清华带领团队，在试验台上对国外公司的三峡机组转轮进了大量复核试验和反复分析论证，并对原方案进行优化设计。半年后，团队新开发的转轮完全消除了压力脉动问题。这为东方电机向三峡右岸项目的飞跃打下了基础。
2004年3月27日，三峡右岸电站12台水轮发电机组招标合同签字仪式在湖北宜昌市举行。与左岸不同，这一次中标的不再只是两家国外巨头联合体，而是东方电机、哈电与法国阿尔斯通一起，分别获得4台机组的独立设计制造合同。
从三峡左岸分包外商一部分合同起步，东方电机仅用了7年时间，成功实现了国家在三峡工程中制定的“技术转让—消化吸收—自主创新”的战略目标。
用赵永智的话说：“在三峡右岸，我们甩开了‘洋拐棍’。”
三峡之后，东方电机在中国第二、世界第三大水电站——溪洛渡水电站取得了又一重大成就。2008年—2013年，东方电机为溪洛渡水电站成功研制了9台77万千瓦混流式水电机组，结束了国外公司在200—250米水头段巨型混流式水电机组水力开发的长期垄断局面，使我国的水电装备水力参数首次达到了国际水平。
随着在葛洲坝、三峡、溪洛渡等举世闻名的水电项目上取得的巨大成就，东方电机逐渐在国际水电市场上扬名。
巴西杰瑞电站是世界上最大的贯流式机组水电站。2008年，赵永智率队前往瑞士洛桑，东方电机与美国GE、法国阿尔斯通、德国福伊特等世界水电巨头同台竞技，拿下了巴西杰瑞电站22台单机容量7.5万千瓦贯流式机组的订单。
经过一轮又一轮反复、不厌其烦地设计、加工、试验，东方电机的产品获得了世界的肯定。赵永智至今仍然记得，世界水电联合会主席阿伟兰拉着他的手说：“中国，了不起！”
03
四代接力，问鼎白鹤滩
白鹤滩百万千瓦水电工程，是当今世界技术难度最高的水电工程。
百万千瓦机组，是电力装备行业先进水平的代名词。2006年和2014年，我国国产的火电和核电百万千瓦机组相继投运，继西方发达国家之后成功“登顶”。而百万千瓦水电机组，一直是世界水电的空白，是西方发达国家也未曾涉足的“无人区”。
地处金沙江下游的白鹤滩是“西电东送”的骨干电源点。
2006年底，白鹤滩百万千瓦水电机组的研发工作在三峡集团的组织下展开，研发团队由5家单位组成：三峡集团、长江勘测规划设计研究院、中国电建集团华东勘测设计研究院、哈尔滨电机和东方电机。
白鹤滩水电站装机总容量1600万千瓦，左右两岸分别安装8台单机容量100万千瓦的水电机组。其中，白鹤滩左岸全部8台机组由东方电机自主研制供货。
2021年6月28日，白鹤滩水电站首批百万千瓦机组投产发电。用了16年，中国水电登上了世界巅峰。
随着单机容量的提高，机组研制难度越来越大，尤其是当发电机单机容量接近100万千瓦时，水电机组的运行条件、性能参数、总体结构和材料应用将发生变化，现行的水电机组国家标准和国际标准将不能完全适用，开发难度可想而知。
2008年，赵永智参加了白鹤滩百万千瓦水电机组的论证会。论证会对白鹤滩电站单机容量是否要上百万千瓦犹豫不决。有专家建议，白鹤滩左、右两岸由东方电机与哈尔滨电机各研制7台80万千瓦和1台100万千瓦水电机，定位试验，成功了再改良。
赵永智等专家直接否定了这个建议：“我们可以保证机组安全稳定运行。”
基于溪洛渡水电站77万千瓦水电机组研制经验，赵永智等人在论证会上拿出了数据充分的报告，这份报告决定了白鹤滩百万千瓦水电机组的最终立项。
由于白鹤滩项目的重大意义，业主单位三峡集团对工程质量提出了“七个零”的严格要求，即设计零疑点、制造零缺陷、安装零偏差、进度零延误、运行零非停、安全零事故、服务零投诉。
经过竞标，东方电机拿到了8台机组的研制任务。
为此，由东方电气集团公司主要领导和东方电机主要领导挂帅，从承担过三峡、溪洛渡、巴西杰瑞等重大项目的技术人员中抽调了一批精干力量，组成了20个专业团队，对白鹤滩百万千瓦水电机组的100多项重大专题进行科研攻关。
2015年，白鹤滩项目水轮机副主任设计邓金杰着手攻关白鹤滩水电机组的座环设计。座环设计是个复杂工程，邓金杰前后五易其稿，终于实现了座环性能、强度、变形、工艺性等各项指标的完美匹配，一个多月出了400多张图纸。
与此同时，白鹤滩水轮机主任设计宋敏在一年多的时间里做了几十个设计方案，反复论证和推敲成为常态。有时候确定了一个最好的方案放在办公桌上，夜深时，回到家忽然想到有个数据还可以进一步改进，第二天，宋敏又会马上对方案进行修改，心里想着的就是要在白鹤滩机组上精益求精。
2018年初春，白鹤滩百万千瓦水电机组进入最关键的安装调试阶段。
如果安装精度不够，机组高速旋转时，巨大的离心力就会造成相关零部件损伤，威胁整个发电机组的安全。因此，白鹤滩水电机组的安装精度，必须以毫米来计算。
白鹤滩水电机组的重量近8000吨，相当于一座埃菲尔铁塔，对于这样一个庞然大物，需要以绣花般的功夫来安装，难度可想而知。
进入最后安装调试的那一两百个日日夜夜，大家的心都是悬着的。
回忆起那段经历，赵永智说：“像我这个年纪的人，每天做试验盯到半夜，真的吃不消。我平时一天抽半包烟，那一段，一天要抽两包。”
就在东方电机对白鹤滩机组进行最后的安装调试的时候，赵永智收到了三峡集团机电专业总工程师张成平发来的微信，内容是德国福伊特与法国阿尔斯通研制的乌东德水电站85万千瓦水电机组的运行参数，他问了赵永智一句话：“白鹤滩机组的震动、摆度能不能达到这个水平？”
赵永智回复张成平：“我们能够达到三峡精品机组的要求。”
2021年6月28日，白鹤滩水电站首批百万千瓦水电机组投产发电，机组启动后功率稳稳升到了100万千瓦。运行参数上，整个机组的摆动幅度只有0.07毫米，相当于一根头发丝。从振动、摆度、温升等主要运行参数看，东方电机研制的白鹤滩机组优于乌东德水电站机组。
赵永智用数据回答了张成平的问题。
在白鹤滩百万千瓦水电机组的研制过程中，东方电机形成了具有自主知识产权的核心技术，部分关键技术达到了国际领先水平，其中，仅轴承部分就产生了32项新专利，电机效率史无前例地超过了99%。
在白鹤滩百万千瓦水电机组研制过程中，东方电机集结了从“60后”到“90后”四代科研人员的技术积累、“传帮带”与合力。赵永智说，如果没有东方电机的全力以赴，白鹤滩百万千瓦水电机组研制不可能成功。
04
软硬结合，数字化赋能科技创新
走进东方电机的定子冲片数字化车间可以看到，云端制造运行管理系统下达指令后，机器人把生产物料送上对应的机台，智能产线经过卷料上料等工序后直接产出定子冲片成品。这时，车间里的高清屏幕准确报告着每台设备的生产情况、物料状态和产品质量。
“如虎添翼！”东方电机数字化与智能制造技术部副部长蒋彦坤，这样形容东方电机的数字化转型与制造白鹤滩百万千瓦水电机组之间的关系。
2017年6月，东方电机自主研发的磁极数字化车间投入使用。同时，在定子冲片、转子线圈、定子线圈三大数字车间的自动化生产线上，各个环节正在井然有序高效运转。这些定制产品，将直接送到白鹤滩水电站的建设现场。
东方电机研制的8台白鹤滩百万千瓦水电机组达到“台台精品”的标准，数字化车间在大幅提升生产效率和产品质量方面功不可没。
从2016年投石问路到2020年数字化车间建设圆满收官，东方电机用了4年时间里，初步实现了一家传统重型装备制造企业的数字化升级。
由一个协同制造平台、三个数字化车间和多个智能制造单元组成的数字化体系，极大助力了东方电机在白鹤滩百万千瓦水电机组、抽水蓄能机组、冲击式水电机组等国家重大水电项目研制上取得突破。
借助现有的数字技术手段，在自主研发150兆瓦级大型冲击式转轮的过程中，何启源明显感觉到，问题不像以前那么难解决了。
比如，何启源团队应用了东方电机自主开发的冲击式转轮三维造型软件，借助这个软件，转轮的曲面新建、曲线调整等操作变得简单，原来耗时2周的水斗造型设计，现在15分钟即可完成。造型设计速度大幅提升，为大型冲击式转轮的研制争取了宝贵时间。
冲击式转轮的生产制造环节则应用了机器人电弧增材制造技术（3D打印），3台机器人历时40余天协同作业，完成2700千克金属增材，开创了行业先例，突破了转轮锻件制造难题。
与汽车、电子等流程式标准化大批量制造企业不同，大型水力发电设备以单件、定制化、离散型、小批量制造为主要生产方式。对于东方电机来说，国内同行业并无可供参考的数字化转型案例。
“没必要”“建不成”……当时，在东方电机数字化企业建设办公室工作的杨韬，听到的是身边一阵阵的反对声。
尽管如此，2016年，在工信部的支持下，东方电机率领企业拉开了智能制造数字化工厂建设的序幕，并向工信部申报了“大型清洁高效发电设备智能制造数字化车间建设”示范项目。
东方电机决策层将试验田选在了发电装备制造领域生产模式最传统、作业强度最高、改造难度最大的三个共性核心零部件——定子线圈、转子线圈、定子冲片。如果这三大生产车间数字化探索取得成功，就意味着数字制造在发电设备行业切实可行。
4年间，东方电机智能制造专项工作组经过反复的学习、试验和修改，克服了各种技术难关，从无到有，自主研发建成了国内首个定子线圈、转子线圈、定子冲片三大数字化生产车间。
数字化后的生产线达到了人工无法企及的精度和速度。例如，定子冲片车间在智能制造数字化升级前，一条生产线共有12—14个人，而现在，只需要2—4个人就可以负责整条生产线，人均产出提高620%，产品不良品率降低20%，能源利用率提高56.6%，劳动强度降低了90%。
2020年3月25日，东方电机数字化建设项目通过国家验收，建设成果被国资委认定为“国有重点企业管理标杆创建行动”的标杆项目。“东方电机的数字化建设大大提高了国家发电设备的生产水平和能力。”在项目验收现场，国家验收专家组成员丁国富说。
05
系统变革，制度引领科技创新
曾是白鹤滩水电机组水轮机副主任设计的邓金杰，如今担任起东方电机科技创新规划办公室副主任一职。
邓金杰很早就注意到东方电机内部存在一个问题：在科研课题的申报过程中，各部门基本上都是产品开发遇到什么问题申报什么课题。这种课题申报模式，申报者通常不会系统考虑产生问题的根本原因是什么，如果发现问题确实不好解决，可能还会“绕着走”，最终造成很多真正需要解决的深层次问题得不到研究，需要长年坚持的基础性研究没有人申报。“重要的事情不紧急，该干的事情没人干。”邓金杰说。
持续提升技术创新能力，无异于东方电机的生命线。这个问题引起了东方电机副总经理、总工程师梁权伟的重视。
2022年5月，东方电机入选国资委“科改示范企业”名单，这给东方电机的改革提供了契机。
2022年下半年，东方电机以组织机构改革为突破口，围绕科研“做什么、谁来做、怎么做、如何评、如何用”五个核心问题，对科技创新管理体系进行了全面系统的变革。
经过长期思考研究，东方电机科研管理团队做出了一份《科研项目指南》，来明确科技创新“做什么”的问题。这也是行业内首份在企业内部施行的《指南》。
《指南》将过去以各部门为主体的“自下而上”的科研课题申报模式，改革为以公司为主体的“自上而下”为主的出题模式，并以“问题导向、需求导向、发展导向、兴趣导向”为原则，面向外部用户、相关高校、科研院所等单位和机构广泛征集科研课题建议。
通过这一变革，东方电机找出了研发工作真正需要解决的问题。
东方电机优化了公司的创新基金管理模式，突出创新基金激励向科研指南项目和基础性、创新性研究倾斜，奖励分配向主研团队和骨干人员倾斜，一改过去存在的激励导向不明、分配原则不清、激励效果不佳的问题。
研发中心是东方电机的核心部门主要由过去的研究试验中心和产品开发部合并组建而成，目前共有430余人。
2001年—2022年，为了给处于不同发展阶段的科技创新赋能，东方电机多次对技术研发部门组织结构作出调整。
2001年，中国加入了世界贸易组织，东方电机对技术研发部门进行了一次组织结构上的重大调整，加入世贸组织前，东方电机的研发人员很少有与国外公司学习、交流先进技术的机会，那时的研发组织以专业划分，研究人员和开发人员在一起共同攻关科研课题；中国加入世贸组织后，东方电机接触国外先进技术的机会多了起来，当时公司处于赶超国外先进水平的阶段，于是领导层决定将技术研发部门的研究人员和开发人员分开，开发人员在接触国外先进产品和技术时，遇到搞不懂的问题，就交给研究人员；研究人员研究出成果，再来指导开发人员，提升研发水平。
这一调整，对东方电机研发人员充分掌握国外先进技术起到了作用，并且在绝大多数领域，与国外先进技术相比，实现了“跟跑”到“并跑”的目标。
但同时，也逐步凸显了一些问题：公司的科研技术人员都在围绕具体工程项目或做项目工程技术开发，或解决具体工程项目中已遇到的技术难题，但真正原创性、基础性技术研究较少，难以实现从“并跑”到“超越”“领跑”的跨越。
东方电机针对研发中心的内部组织结构，在行业内首次提出了“大融合、小分离”的调整方案，即先把研究实验中心和产品开发部合起来，目的是打破技术专业、职能间的壁垒，形成合力；然后对所有人进行职能上的重新划分，比如，在一段时间内，让经验丰富的开发人员去做基础技术研究，让技术研发人员去面向市场接触客户。
调整是为了适应并且赋能东方电机下一阶段发展目标。同时，也能够使科研形成“始于用户、终于用户”的有效闭环。
为落实领先战略，东方电机的其他多项科改措施正在有序推进。
伴随着东方电机的变革，邓金杰看到了变化：“以前，东方电机的海归和博士非常少，整个公司也就两三个；最近这一两年，研发中心的好几个专业都进来了博士。研发中心去年有9个博士，今年有13个博士，水力开发专业的博士更多一些。每个博士都要引领所在专业的技术研究。”
06
持续发力，实现世界领先
进一步增强创新能力，引领行业技术发展，是东方电机制定的下一个总体目标。东方电机领导层称其为“领先战略”。
冲击式水力研发技术，是东方电机2023年的五大重点科研方向之一。
何启源说，东方电机科研团队研制的150兆瓦冲击式转轮，实现了关键核心技术从0到1 的突破，但是距离世界先进水平还有不小差距。
对于冲击式水电机组，何启源手里东方电机有一个“三级跳”计划：第一跳，自主研制150兆瓦冲击式转轮；第二跳，依托位于西藏怒江支流的扎拉水电站工程，健全研发体系，掌握冲击式水电机组全套技术，实现500兆瓦级巨型冲击式机组的自主研制，达到世界先进水平；第三跳，攻克更大容量、更高水头下冲击式水电机组的一系列技术难题，完成700-1000兆瓦级巨型冲击式水电机组的自主研制，实现世界领先。
为了助力冲击式水电机组的“三级跳”计划，东方电机在2022年专门制定了相关支撑制度，决定在2023年首次与外部研究团队建立创新联合体，共同攻关冲击式水力研发技术。
在东方电机，数字化与智能制造技术部副部长蒋彦坤手里也有一份“三步走”计划：第一步，在2016年—2020年建成数字化车间，为数字化工厂建设夯实基础；第二步，在2020年—2025年建成全生命周期数字化工厂，实现效率倍提；第三步，在2025年—2035年建成智慧互联工厂，全面实现智能化，支撑企业达到世界一流发电装备企业的目标。
蒋彦坤打了一个比喻：如果把数字化车间建设比作东方电机数字化1.0时代，那么目前正在进行的数字化工厂建设，就吹响了东方电机数字化2.0时代的集结号。
按照《东方电机数字化工厂建设规划（2020-2025年）》，“十四五”期间，东方电机将围绕“三维协同设计的数字化、制造过程的数字化、主要产品的智慧化和服务的数字化、经营管理业务的数字化、数字化基础平台设施建设”五大方向全面推进数字化企业建设，实现产品全生命周期的数字化转型，搭建清洁能源发电装备研发制造工业互联网平台，全面提升企业的市场、技术、质量、成本、交货和服务6大核心竞争能力，实现生产效率提升100%的倍增目标。
